Меню Рубрики

Как и чем склеить лдсп с лдсп

В этой статье мы и поговорим о том, как и чем склеить ДСП между собой и другими материалами.

Мы рекомендуем следующие виды клея:

  • ПВА Мебельный Люкс . Часто используется в деревообрабатывающей промышленности и в работах, где необходимо добиться прочного склеивания деталей, подвергающихся высоким динамическим нагрузкам. Разработан на основе водной дисперсии, даёт прочное крепление. Этот клей эффективен при соединении всех пород дерева между собой, в том числе ДСП, и с другими материалами. Стоимость: 119 рублей за 900 мл.
  • Момент Столяр . Надёжный товар от немецкого производителя HENKEL. Влаго- и термостойкий, высокопрочный и быстросхватывающий клей, предназначенный для применения во время ремонта и сборки мебели из ДСП, всех пород дерева, ламината, шпона и многих других материалов. Даёт прозрачный клеевой шов. Стоимость: 124 рубля за 250 мл.
  • Krass ПВА D3 . Специальный водостойкий клей для всех пород древесины, ДСП, ДВП, шпона, фанеры. Он подойдёт для садовой, кухонной мебели, дверей, окон и мебели для ванных комнат. Не содержит органических растворителей. После высыхания оставляет прозрачный клеевой шов. Стоимость: 125 рублей за 200 мл.

ВИДЕО ИНСТРУКЦИЯ

Ни в коем случае не используйте модифицированный ПВА для мебели или столярный клей Titebond. Такие виды клея характерны чрезмерным капиллярным свойством. Они создают пустоты внутри неровных листов ДСП, а это чревато плохим склеиванием материалов.

ДСП часто применяют для изготовления кухонных столешниц. Разберем порядок выполнения работ.

Для работы вам понадобятся:

  • Листы ДСП;
  • Листовой пластик;
  • Степлер для мебели;
  • Ножницы;
  • Рулетка;
  • Герметик;
  • Ручной фрезер;
  • Шуруповёрт;
  • Электролобзик;
  • Уровень;
  • Молоток с резиновым наконечником.

Для изготовления столешницы толщиной 28 миллиметров и больше, как правило, приклеивают несколько тонких листов ДСП между собой:

  • Перед склеиванием, поверхности плит обезжирить изопропиловым спиртом;
  • Равномерно нанести клей с помощью валика или шпателя;
  • Плиты подвергнуть прессованию под давлением 50-80 н/см квадратный при температуре не более 30 градусов Цельсия. Держать под прессом 8 минут. После этого плиты сложить в штабеля и на протяжении суток держать под давлением 1500н/см квадратный.

Если у вас готовая столешница из ДСП и вам нужно просто склеить несколько плит:

  1. Для создания невидимого шва для соединения столешниц необходимо сделать фрезеровку панели;
  2. Сделать в ней гнёзда для ламелей и выемки для стяжных деталей;
  3. Зачистить торец столешницы наждачкой, обезжирить его и равномерно смазать клеем;
  4. Вставить в него ламели и шипы для дальнейшей сборки;
  5. То же самое проделать и с другой приклеиваемой столешницей;
  6. Плотно прижать панели друг к другу торцевыми сторонами так, чтобы из шва выступил клей;
  7. Зафиксируйте их струбциной на 30-50 минут, пока клей не отвердеет;
  8. Затем отшлифуйте шов между панелями так, чтобы он стал незаметным.
  9. Чтобы завершить работу по изготовлению столешницы, добавьте к ней торцевые, угловые и соединительные планки, а также фронтальные и боковые профили.

Все эти детали защищают столешницу от механических повреждений, попадания влаги и грязи. Если столешница прилегает к стене, можно приклеить специальный плинтус, который герметизирует стык, не допускает попадание мусора в щели.

Чтобы надёжно скрепить листы ДСП для изготовления мебели, клей нужно наносить в больших количествах. Из-за этого он очень часто выступает из швов и попадает на плиты.

  • Если клей ещё не успел высохнуть, то его с лёгкостью можно удалить влажной салфеткой.
  • Если же он высох, можно попробовать поддеть клеевую плёнку и осторожно снять её с поверхности.
  • ДСП можно также обрабатывать специальной жидкостью для снятия лака. Покрашенные плиты хорошо чистятся подсолнечным маслом.
  • Ещё в магазинах продаются полироли на основе воска, которые отлично очищают поверхность и делают её блестящей.

источник

При изготовлении мебели из ламинированной ДСП (ЛДСП) края деталей без обработки имеют неприглядный вид. Чтобы привести их в порядок используется мебельная кромка и профиль. Работать с ними удобнее на специальном оборудовании, но и своими руками в домашних условиях тоже можно добиться неплохих результатов.

Один из наиболее популярных материалов для изготовления мебели — ЛДСП. Его недостаток — некрасивые края, которые остаются при распиле детали. Вот эти края и маскирует мебельная кромка. Делают ее из разных материалов, соответственно, имеет она разные свойства и цену.

Такой край тоже можно получить самостоятельно

Самый дешевый вариант — кромки из бумаги с меламиновой пропиткой. Бумагу берут повышенной плотности, пропитывают меламином для увеличения прочности и наклеивают на папирусную бумагу. Папирус может быть однослойным (более дешевые) и двухслойным. Чтобы меламновое покрытие не стиралось, все покрывается слоем лака. Чтобы удобнее было кромить детали, на обратную сторону меламиновой мебельной кромки наносят клеевой состав. При работе надо только этот состав слегка разогреть и хорошо прижать к торцу.

Бумажная или меламиновая кромка — самый дешевый, но и самый недолговечный вариант отделки торцов мебели

Толщина бумажных кромочных лент небольшая — 0,2 мм и 0,4 мм — наиболее распространенные. Толще смысла делать нет, да и дорого получится.

Этот тип кромок отличается тем, что очень хорошо гнется, при сгибании не ломается. Но механическая прочность ее очень низкая — край быстро истирается. Потому если ее и используют, то только на тех поверхностях, которые не подвергаются нагрузке. Например, на тыльной стороне полок, столешниц и т.д.

Получивший в последнее время широкое распространение поливинилхлорид используется и при производстве кромок для мебели. Из окрашенной в определенный цвет массы формируется лента определенной ширины и толщины. Ее лицевая поверхность может быть гладкой однотонной, а может быть фактурной — с имитацией древесных волокон. Количество расцветок велико, так что легко подобрать подходящую.

Мебельная кромка ПВХ — самый популярный материал, который используют и домашние умельцы и профессионалы. Это обусловлено относительно невысокой ценой и хорошими эксплуатационными свойствами:

  • Высокая механическая стойкость.
  • Выдерживает воздействие химических веществ (бытовой химии, например).
  • Влагонепроницаемый материал защищает торцы изделия от влаги.
  • ПВХ — эластичный материал, что позволяет обрабатывать криволинейные поверхности.
  • Хорошо обрабатывается при помощи простых приспособлений, что позволяет даже в домашних условиях получить неплохой результат.

Разная толщина кромки выглядит по-разному

Мебельная кромка ПВХ выпускается разной толщины и ширины. Толщина — от 0,4 мм до 4 мм, ширина от 19 мм до 54 мм. Толщину выбирают в зависимости от предполагаемой механической нагрузки или вешнего вида, а ширину — чуть больше (не менее чем на 2-3 мм) чем толщина обрабатываемой детали. Есть мебельная ПВХ кромка с нанесенным клеевым составом, есть — без. Обе можно клеить в домашних условиях (об этом ниже).

Есть у этого типа кромочного материала и минусы: не очень широкий температурный режим: от -5°C до +45°C. По этой причине мебель на улице зимой оставлять нельзя, а также при оклейке с нагревом надо быть аккуратными — чтобы не расплавить полимер.

Это полимер не содержит тяжелых металлов, отличается высокой прочностью и долговечностью. Недостатком можно считать высокую цену, потому используется крайне редко, хотя имеет отличные свойства:

  • Устойчив к высоким и низким температурам, потому при наклеивании можно использовать клей с любой температурой плавления. Небольшая усадка при нагревании — порядка 0,3%.
  • Высокая механическая устойчивость.

Несколько вариантов кромочной ленты из АБС пластика

Этот тип кромки может быть матовым, глянцевым, полуглянцевым. Есть также варианты, имитирующие различные породы древесины. В общем, этот материал более удобен в работе и долговечнее в эксплуатации.

Шпон — тонкий срез древесины, окрашенный и сформованный в виде ленты. Эта мебельная кромка используется на производстве при оклеивании срезов шпонированных изделий. Работа с этим материалом требует определенных навыков, да и материал дорогой.

Шпон — не самый популярный материал для кромления

Производится из прозрачного акрила. На обратной стороне полосы наносится рисунок. Находящийся сверху слой полимера придает ему объемность, из-за чего и называется 3D кромкой. Используется при производстве мебели в необычном исполнении.

Акрил придает рисунку объемность

Отделать край мебели можно не только кромочной лентой. Есть еще мебельные профили, которые крепятся механически. Они есть двух сечений — Т-образного или П-образного (называют еще С-образного).

Под Т-образные мебельные профили в обрабатываемой кромке фрезеруется паз. В него мебельной (резиновой) киянокой забивается профиль. Края обрезаются под 45°, чтобы угол выглядел привлекательно. До идеального состояния доводится мелкой наждачной бумагой. Этот тип профилей выпускают из ПВХ и алюминия, при одинаковом способе монтажа выглядят они очень по-разному, причем отличия существенные.

Т-образный мебельный профиль для обработки кромок мебели

По ширине они есть под ЛДСП 16 мм и 18 мм. Есть и широкие, но они встречаются намного реже, так как работают с таким материалом меньше.

С- или П- образные профили чаще всего монтируют на клей. Им промазывают кромку, затем надевают пластиковый профиль, хорошо прижимают и фиксируют. Эти ПВХ профили бывают мягкие и жесткие. Жесткие хуже гнуться и оклеивать ими криволинейные кромки сложно. Зато имеют большую прочность.

Поклейка С-образного мебельного профиля не вызывает проблем

Если все-таки требуется «посадить» жесткий С-образный мебельный профиль на изгиб, его разогревают строительным феном, затем придают желаемую форму и закрепляют малярным скотчем до тех пор, пока не высохнет клей.

Есть две технологии наклеивания мебельной кромочной ленты. Первая — для тех, у которых на тыльной стороне нанесен клей. В этом случае необходим утюг или строительный фен. Вторая — для наклейки лент без клея. В этом случае необходим хороший универсальный клей, который может клеить пластики и изделия из древесины и мебельный ролик, кусок войлока или мягкая тряпка чтобы можно было хорошо прижать кант к срезу.

Получить такую кромку в домашних условиях реально

Немного о том, какой толщины кромку клеить на каких деталях. Те края, которые не видны, по ГОСТу вообще можно не клеить, но в основном их стараются обработать, чтобы меньше впитывалась в ДСП влага, а также чтобы уменьшить испарение формальдегида. На эти края клеят меламиновую ленту или ПВХ 0,4 мм. Также обрабатывают и края выдвижных ящиков (не фасады).

На лицевые торцы фасада и выдвижных ящиков лучше использовать ПВХ 2 мм, а на видимые срезы полок — ПВХ 1 мм. Цвет выбирают или в тон основной поверхности или «в контраст».

Клеевой состав наносят на меламиновую кромку, бывает он на ПВХ. Если выбрали ПВХ, начинать проще с тонких — их легче обрабатывать, меламиновые любые клеятся просто.

Берем утюг и фторопластовую насадку на него.Если насадки нет, подойдет плотная хлопковая ткань — чтобы не перегреть ленту, но расплавить клей. Для этой цели подойдет и строительный фен. Утюг ставим примерно на «двойку», пока он греется отрезаем кусок ленты. Длина — на пару сантиметров больше обрабатываемой детали.

Укладываем кромочную ленту на деталь

Прикладываем кромку на деталь, разравниваем, разглаживаем. С обоих сторон должны свисать небольшие куски. Берем утюг и, через насадку или тряпку, проглаживаем кромку, прогревая до тех пор пока клей не расплавится. Прогревать надо равномерно по всей поверхности. После того как вся кромка приклеится, даем ей остыть. Затем начинаем обработку краев.

Кромку обрезать можно ножом, причем как острой так и тупой стороной. Кто-то пользуется обычной металлической линейкой, кому-то удобнее со шпателем из нержавейки.

Итак, берем выбранный вам инструмент, срезаем свисающие края кромки. Их отрезают вплотную к материалу. Затем отрезают излишки вдоль детали. Меламин и тонкий пластик отлично режутся ножом. Если ПВХ кромка толще — 0,5-0,6 мм и больше, могут уже возникать трудности. Такие края можно обработать ручным фрезером, если он есть. Это гарантирует хороший результат в короткое время. Дольше обработка будет длиться если использовать наждачную бумагу, но результат может быть не хуже.

Можно использовать даже шпатель с жестким лезвием

Один важный момент: при поклейке тонких кромок срез детали должен быть ровным, без выступов и впадин. Материал пластичный, из-за чего все дефекты видны. Потому предварительно пройдетесь наждачной бумагой по срезам, после чего тщательно обеспыльте, обезжирьте. Только после этого можно клеить.

При этом способе самостоятельной поклейки ПВХ кромки нужен универсальный клей и кусок войлока или тряпки. Читаем инструкцию к клею, выполняем все действия по рекомендации. Например, для клея «Момент» необходимо нанести на поверхность и распределить состав, выждать 15 минут, сильно прижать склеиваемые поверхности.

Нанести клей и подождать — не проблема. Чтобы плотно прижать кромку к срезу можно использовать деревянный брусок обернутый войлоком. Вместо бруска можно взять строительную терку, на ее подошве тоже закрепить войлок. В крайнем случае можно свернуть плотную ткань в несколько слоев и этим придавить ленту к поверхности.

Сильно прижимаем, налегая всем весом

Выбранный инструмент прижимают к уложенной кромке, надавливают всем весом, прижимая ее к поверхности ДСП. Движения при этом — поглаживающие. Так проглаживают всю кромку, добиваясь очень плотного прилегания. В таком виде деталь оставляют на некоторое врем — чтобы клей «схватился». Затем можно приступать к обработке кромки.

источник

помогите советом чем склеить 2 одинаковые детали из лдсп? мне надо получить 1 деталь толщиной 36 мм из двух деталей по 18мм.
Пробовал клеить цианакрилатом с активатором — получается быстро но довольно хрупко.

Много лет назад делал столешницу таким способом. Склеивал ПВА. Держится до сих пор.

Микаэл , ПВА не клеит нормально ламинированную поверхность — уже пробовал

Zchaia , Крупную шкурку Вам в руки

Zchaia ,
Сколько не пробовал цианакрилатом — через полгода-год отваливается.
.
Проблемы две — адгезия клея к ламинированной пленке и необходимость улетучивания или впитывания растворителя.
Адгезия.
По ламинированию хорошо прохожу крупнозернистым наждаком по всей поверхности до полной матовости и очистка уайтспиритом.
Клей.
Самополимеризующиеся — эпоксидка с пластификатором, полиуретановые двухкомпонентные.Так эпоксидкой когда то клеил толстые подоконники.
.
Клеил стекло 650х1200 к ЛДСП клеем-герметиком на MS-полимере.
Клей из тюбика нанес полосами и мелкозубчатым шпателем растянул по всей поверхности ЛДСП, полосы в одну сторону для доступа влаги из воздуха между полос.
Стекло окрашенной стороной приложил на клей, чуть поерзал, но не придавливая. Выдержал пару дней.Клей очень эластичный, толщина полос около 1 мм, промазал торцы стыка. Потом навесил как дверцу.
.
ЛДСП можно клеить и контактным клеем типа Церезит СВ150, но нужно что бы поверхности были идеально плоскими, потому как до фиксации нужно дать улетучиться растворителю и слой клея будет уж совсем тонким.

источник

Вниз

ПВА пойдет или надо что-нить по сильнее?

Лучше эпоксидкой.
А ещё лучше в сочетании с механическим креплением (шурупы, штифты, и т.п.)

Момент-столяр. Мне очень понравился. Рекомендую.

Да вот незодача, сломалась ножку у стола — доска из ДСП, толщина — 1,8 см. Хотелсь бы соединить так, чтобы были не заметны крепления.

Если в месте слома ДСП «выдрана», то сделай вставку из дерева (лучше бук — у него фактура без сучков и достаточно твердый), а к ней крепежом (не клеем) типа уголков привинти ножку. Затем и металл, и дерево покрасить или заклеить пленкой-самоклейкой «под фактуру» стола. Саму вставку можно приклеить к аккуратно обработанной выемке в ДСП простым ПВА — достаточно прочный клей. Но для ДСП вообще-то лучше столярный клей или эпоксидка (последняя дорогая и несколько тяжела в применении без спецю инструментов)

Мой дядька-краснодеревщик заделывал выбоины в ДСП так.
Смачивал выбоину водой для лучшей схватываемости.
Замешивал ПВА с древесными опилками погуще и этой
кашей замазывал пустоты. Крепость отвердевшей массы
выше крепости самой ДСП. Так что в следующий раз
сломается уже в другом месте.

Совершенно справедливо, но только не для участков, в месте которых находится крепеж с непродольной нагрузкой. Для примера, если «износилась» ДСП с навесной петлей для дверцы, то для ее ремонта достаточно такого метода, т.к. нагрузка почти продольная, т.е. сила действует почти перпендикулярно поверхности ДСП или вдоль крепежа (шурупа, болта, гвоздя). Если же к плите крепится, например, ножка, то усилия будут несколько или совсем в ином направлении (в стороны). Тут наполнитель быстро «сломается».
В любом случае, конечно, сначала желательно видеть сам «объект» или хотя бы его схематический чертеж.

2MsGuns © (24.04.03 13:07)
Согласен

А вообще спасибо! Стол уже стоит, как сломется еще раз напишу.
Мастера Дельфи — лучшие столяры! ?

Чего-то не совсем удался рисунок, но я думаю ясно.

2Viktor Kushnir © (24.04.03 14:10)

Нагрузка на сжатие. Тогда, как я сказал.

Форум: «Потрепаться»;
Поиск по всему сайту: www.delphimaster.net;
Текущий архив: 2003.05.12;
Скачать: [xml.tar.bz2];

Наверх

Память: 0.73 MB
Время: 0.027 c

Последнее время все большей популярностью при изготовлении мебели пользуются угловые соединения плитных материалов со скосом «на ус». В этой статье наш друг-коллега Сергей Новиков поделится секретами изготовления вот такого нестандартного стыка-заусовки. В отличие от стыка с острым углом, который во-первых достаточно травмоопасен, во-вторых сам подвержен сколам и деформации при минимальных воздействиях, такой вариант лишен вышеперечисленных недостатков.

Итак, сначала посредством шины запиливаем сопрягаемые кромки под углом 45 градусов. В принципе, это можно сделать и на распиловочном станке, но погружная пила с шиной (в 2 прохода) в отношении ЛДСП дает лучшие результаты.

Итак, у нас получаются две детали с острыми углами, перейдем непосредственно к их соединению.

Для усиления прочности стыка нам понадобится ламельный фрезер (думаю, что можно обойтись и обычным, но со специальными приспособлениями (пока в голове только неясные наметки).

В выбранные ламельником пазы вставляются вот такие плоские мебельные шканты (ламели).

Они не дают деталькам смещаться во время смещения, а так же добавляют прочности итоговому соединению, занчительно увеличивая поверхность склеивания.

Промазываем сопрягаемые поверхности клеем (подойдут любые ПВА-содержащие клеи).

Соединяем детали и зажимаем струбцинами до полного высыхания клея. После удаления струбцин на углу остаются потеки клея — их можно не удалять, т.к. в дальнейшем они отвалятся сами.

Следующий шаг — ‘это сглаживание угла. Оно проводится либо угловой фрезой (45 градусов), либо цилиндрической фрезой, но для этого фрезер должен иметь угловую базу.

После срезания угла получается вот такой трапециевидный профиль. теперь наша задача облагородить данный угол. Можно, конечно просто покрасить его или налепить кромку, но кромка держаться будет не важно, а при покраске не удастся получить аккуратную ровную поверхность.

Срез необходимо зашпатлевать. В данном случае применяется автомобильная шпатлевка со стекловолокном (что было под рукой) но лучше использовать более гомогенные смеси.

Обезжириваем, шпатлюемую поверхность.

Раствор для этого не должен содержать воду. Шпателем наносим состав, втирая его в поры и выравнивая.

После окончательного высыхания, окончательно заглаживаем поверхность шлифовальным брусочком с мелко шкуркой. Теперь прокрашиваем его. Для этого подойдет дешевенькая аэрозольная краска.

Проклеиваем для защиты поверхности края реза малярным скотчем и на 2-3 раза покрываем краской. Для дополнительной стойкости и блеска вскрываем его слоем акрилового лака.

Потеки лака, оставшиеся после его окончательного высыхания, срезаем канцелярским ножом. Вроде бы ничего сложного, но результат очень интересный.

Плотничное дело. Уроки мастерства.

Соединение деталей из древесностружечной плиты (ДСП) вызывает определенные трудности. Поскольку этот материал на кромках легко крошится, столярные шиповые соединения здесь непригодны, и для обеспечения прочного соединения приходится использовать дополнительные детали из древесины или металла.

Один из способов, позволяющий получить прочное и герметичное неразборное соединение деталей, основан на применении шурупов и эпоксидного клея.

В торец одной из соединяемых деталей ввинчивают шурупы на расстоянии 30—50 мм один от другого. Под шурупы заранее просверливают отверстия диаметром, 1—1,5 мм меньшим диаметра шурупа. Резьбу шурупов перед завинчиванием смазывают эпоксидным клеем. Во второй детали в соответствующих местах сверлят отверстия такого диаметра и глубины, чтобы головки шурупов первой детали легко входили в них.

Теперь остается заполнить эпоксидным клеем отверстия во второй детали, обильно промазать этим же клеем соединяемые поверхности, сложить и сжать детали, обеспечив прямой угол между ними. Излишки клея нужно удалить и выдержать узел в течение суток при комнатной температуре.

Этим способом удобно изготовлять ящики (например, для акустических систем) из полированной древесностружечной плиты, а также из толстой фанеры или досок, поскольку способ проще шипового и не нарушает декоративной целостности материала.

Фанерование — склеивание изделия или деталей узлов изделия из древесины шпоном — тонкими стройными листами древесины ценных пород.

Все вырывы, выбоины, отщипы и вмятины на фанеруемой поверхности должны быть заделаны вставками с помощью клея. Самые мелкие из этих дефектов можно зашпаклевать клеевой шпаклевкой. После заделки поверхность необходимо выровнять и зачистить шкуркой. Чтобы после оклейки в шпоне не образовались трещины, необходимо еще при подготовке изделия все шиповые соединения и торцевые поверхности заделать (укрыть) при помощи планок, наклеек или «косынок».

Для больших фанеруемых площадей выбирают шпон с крупным рисунком, для малых — с мелким. Раскрой шпона производят по бумажной выкройке острозаточенным сапожным ножом с помощью металлической линейки. Раскроенные куски шлифуют с внутренней стороны крупнозернистой шкуркой и шпаклюют трещины клеевой шпаклевкой. Подготовленный шпон после выравнивания кромок, которые должны сходиться в местах стыков, складывают по размерам фанеруемой детали кромка к кромке и склеивают бумажной лентой шириной 20—25 мм. Чтобы кромки шпона стягивались, бумагу перед наклейкой пропитывают водой, а наклеивая, тщательно разглаживают.

Фанерование производят в помещении с температурой воздуха 25—30°С.

Поверхность фанеруемой детали и внутреннюю сторону шпона смазывают столярным клеем, а спустя 8—10 мин шпон накладывают на фанеруемую поверхность и притирают гладким бруском или плоским столярным молотком. Хорошо притирать шпон утюгом, нагретым до 50—60 °С. Притирать следует вдоль линий текстуры шпона от середины к краям. Появляющиеся пузыри надо сразу же устранять, для чего шпон в дефектном месте смачивают водой, надрезают и вводят клей под него при помощи пипетки или шприца, а затем это место заглаживают утюгом.

На сколы и вырывы ставят заплаты, подобранные по цвету и текстуре.

Вмятины увлажняют и проглаживают горячим утюгом до получения ровной поверхности. После полутора- двухчасовой сушки при температуре 25—30 °С бумажные полоски, которыми были соединены куски шпона, следует удалить.

Плотничное дело. Уроки мастерства. Содержание

Современная мебельная индустрия набирает обороты. Многие индивидуальные предприниматели стараются не заниматься изготовлением кухонных гарнитуров, а заключать договора с производителем и собирать уже готовые модули. В процессе сборки существует большая вероятность подгонки столешницы по месту и приходится прибегать к помощи клея.

Для того, чтобы разобраться в разнообразии, проведем краткий обзор разновидностей клеевой кромки и клея для различных столешниц.

Это наиболее распространенный в мебельном производстве материал. В процессе раскроя края ЛДСП требуют дополнительной обработки для придания им эстетичного вида и защиты от влаги. Существует несколько видов кромочной ленты с клеевой основой, предназначенных для отделки торцов столешницы:

  1. ПВХ полосы – образуют прочную износостойкую защиту. Обладая доступной стоимостью, они устойчивы не только к попаданию влаги, но и в отношении к механическим повреждениям и агрессивной среде. Материал эластичен и прост в обработке. К недостаткам относится небольшой температурный барьер от -5°C до +45°C, что приводит ломкости при пониженной температуре и плавлению при высокой.
  2. Бумажная лента с меламиновой пропиткой – недолговечный, бюджетный вариант. Внешняя поверхность кромки покрывается лаком, внутренняя — клеевым составом. Для приклеивания достаточно подогреть феном или утюгом. Обладает сомнительной защитой от попадания влаги, края в процессе эксплуатации быстро изнашиваются. К достоинствам относится гибкость и презентабельный внешний вид конечного продукта.
  3. ABS (АБС) пластик – долговечный, надежный, прочный материал без недостатков. Хотя применяется очень редко из-за высокой стоимости, которая в разы компенсируется длительным сроком в эксплуатации.
  4. Шпон – полоски из тонко срезанной древесины различных пород дерева. Используется на производстве. Имеет высокую стоимость. Требует специального оборудования и навыков работы. В бытовых условиях не применяется.
  5. Акриловая кромка или 3D – изготавливается из прозрачного акрила с нанесенным рисунком. Полимерный слой придает изображению объемный вид, который дал название ленте – «3D». Обладает хорошими эксплуатационными характеристиками и высокой стоимостью. Используется при декоративном оформлении столешницы, а так же в индивидуальных заказах.

Ламинированная древесностружечная плит имеет различную толщину, согласно ее размерам и подбирается кромка с клеем для столешницы. Наиболее популярной является ПВХ полоса, которая выпускается в одной расцветке с ЛДСП.

Склеивание столешницы из искусственного камня

Кварцевый композит считается самым долговечным и прочным материалом. Из мелкой крошки натурального камня и полимерной смолы изготавливаются прочные износостойкие столешницы. Они устойчивы к воздействию влаги, высокой температуре и различным агрессивным веществам.

Благодаря применению современных технологий эксплуатационные качества искусственного и натурального камня равны. Красивый внешний вид сохраняет природный рисунок кварца. Поверхность устойчива к механическим повреждениям и ультрафиолетовым лучам. Длительное время сохраняет свою первоначальную форму и цвет.

Для установки на готовый кухонный модуль, столешницы поставляются в виде полноразмерной плиты, которая подгоняется по месту и крепится при помощи клея. Для надежного и качественного приклеивания используют клеевые составы на акриловой основе.

Основными преимуществом акриловой составляющей является:

пластичность – устойчивость к растрескиванию при резком перепаде температур;

  • экологичность – отсутствие всевозможных вредных запахов и химических реагентов;
  • градация цветов – палитра красок позволяет подобрать клей по тону столешницы;
  • экономичность – не требует большого расхода при нанесении на поверхность;
  • акриловый состав без добавления затвердителя может длительное время сохранять свои свойства.
  • Читайте также:  Как склеить жесткий пенопласт между собой

    Акриловый клей для камня широко используется при проведении реставрационных работ. С его помощью заливаются сколы и небольшие выбоины на каменных плитах. После полного вставания и шлифовки эти места становятся незаметными и приобретают первозданный вид.

    Хорошая прочность и великолепный вид искусственного камня послужили поводом к широкому применению его при изготовлении столешниц. Однако они не обладают достаточной прочностью и подвержены механическим повреждениям. Для проведения восстановительных работ в первую очередь понадобится клей для ремонта столешницы из искусственного камня.

    В зависимости от состава столешницы, будь то бетон, известковые растворы или глиняный кирпич, подбирается реставрационная клеевая смесь. При выборе в первую очередь обращают внимание на колеровку. Цвет рабочей поверхности и клея должны быть идентичны, в противном случае отреставрированные пятна будут бросаться в глаза и нарушится эстетичность столешницы.

    Разнообразие цветовой палитры клеевого состава не предоставит сложности в выборе.

    Большинство клеев предназначенных для ремонта искусственных столешниц в своем составе имеют белый цемент с полимерными добавками. Они обладают хорошими прочностными характеристиками и высокой влагостойкостью. Белый цвет смеси хорошо колеруется, следовательно, можно легко подобрать необходимый тон. Способы реставрации можно посмотреть на видео.

    Для склеивания столешниц из искусственного камня между собой применяют клей состоящий из двух компонентов: полимер на акриловой основе и затвердитель. Перед нанесением компоненты смешиваются в определенной пропорции, указанной на инструкции по применению. Главное, надо разводить не весь объем, а только необходимое количество, так как неиспользованная смесь быстро высохнет и будет непригодна для дальнейшего применения.

    источник

    Одним из самых востребованных строительных материалов является древесно-стружечная плита (ДСП). На практике часто случаются ситуации, когда необходимо соединить такие плиты между собой плоскостями при помощи клея. Это делается для увеличения прочности готового изделия либо получения детали нужной толщины небольших размеров, не прибегая к раскрою целого листа ДСП. Чем склеить ДСП?, – наверняка будет интересно знать не только людям, занятым в строительстве, мебельном производстве или изготовлением декораций, но и любому домашнему мастеру, чтобы еще лучше выполнять ремонтно-реставрационных работ.

    Читайте также:  Как соединить ноутбук с монитором и клавиатурой

    Ответ на вопрос «чем склеить ДСП?» является не таким уж простым, как это может показаться на первый взгляд, ведь склеиваемые плиты могут иметь разную плотность, вид обработки поверхности, влажность и влагостойкость. Из всего многообразия клеящих составов, выпускаемых современной промышленностью, для склеивания ДСП подойдет клей:

    • плотностью не менее 1,1 г/см3;
    • имеющий в составе синтетические эластомеры, обеспечивающие хорошую адгезию, но при этом не разъедающие основание, к которому они приклеивают деталь из ДСП;
    • изготовленный на основе синтетического каучука и сольвента, хорошо зарекомендовавших себя при склеивании фанеры и дерева;
    • не содержащий токсичных веществ (например, трихлорэтана), испарение которых может нанести вред здоровью человека;
    • подходящий по цвету к колеру соединяемых поверхностей.

    Для склеивания ДСП подойдут клей ПВА, казеиновый и другие составы животного происхождения, резорциновые или мочевиноформальдегидные клеи, а также термоклей. Но наибольшее распространение при выполнении таких работ получил клей ПВА. Для этой цели лучше всего подходят следующие его виды:

    • клей ПВА с классом водостойкости D2;
    • клей водостойкий ПВА классов D3, D4;
    • ПВА МБ универсальный;
    • строительный клей ПВА;
    • клей ПВА с ускоренным высыханием марок Д40П, Д51П, Д53П и Д54П.

    Этими клеящими составами можно также склеивать ДСП с деревом, фанерой, МДФ или ДВП. Их основные преимущества:

    • высокая степень адгезии, обеспечивающая прочность соединения;
    • быстрое схватывание;
    • экономное расходование;
    • экологическая безопасность и нетоксичность;
    • способность сохранять свои свойства при длительном хранении;
    • долговечность клеевого шва.

    Клей ПВА образует при высыхании бесцветный шов, что позволяет использовать его для поверхностей любого цвета.

    Самым распространенным случаем склеивания ДСП является соединение листов этого материала или деталей, вырезанных из него, плоскостями. Наиболее часто такая необходимость возникает, например, при ремонте мебели или изготовлении столешниц. Чтобы соединение было прочным и надежным необходимо придерживаться следующих правил:

    • перед склеиванием поверхности ДСП обезжиривать изопропиловым спиртом;
    • клей наносить равномерным слоем с помощью шпателя или валика в большом количестве на обе склеиваемые детали;
    • после наложения склеиваемых поверхностей друг на друга, их нужно зафиксировать, плотно прижав струбциной или прессом на 24 часа (время полного высыхания клея ПВА);
    • выступившие излишки клея необходимо сразу убрать влажной тряпкой;
    • для обеспечения большей надежности соединения крупных деталей или фрагментов, подверженных механическим нагрузкам, их желательно скрепить между собой шкантами или шурупами.

    Чтобы клеевое соединение было прочным, необходимо использовать только качественный клей ПВА, который вы можете заказать в нашей компании ЧМП «Конкорд»!

    источник

    Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину, но обходится во много раз дешевле.

    Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.

    Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.

    • что такое ЛДСП;
    • чем производство ЛДСП отличается от производства ДСП;
    • какие документы регламентируют качество ЛДСП в России;
    • какое оборудование применяют для ламинирования;
    • как изготавливают кромочную ленту;
    • как ламинируют ДСП самостоятельно.
    Читайте также:  Как приклеить зеркало к стене на жидкие обои

    ЛДСП – это обычная древесностружечная плита, о которой мы рассказывали тут, облицованная декоративным покрытием.

    Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.

    Основные характеристики, такие как:

    • прочность на изгиб;
    • способность удерживать шуруп;
    • плотность;
    • классы влагостойкости;
    • класс эмиссии формальдегида;
    • горючесть

    полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.

    Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм, однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм.

    ЛДСП для облицовки стен, пола и потолка изготавливают из ДСП толщиной 8–12 мм.

    Ламинирующий слой с объемным рисунком увеличивает толщину древесно-стружечной плиты, ведь такой рисунок создают с помощью прессования основного слоя, продавливая на нем контуры рисунка.

    Наружная пленка лишь повторяет контуры этого рисунка.

    Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования.

    Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:

    • ламинирование;
    • каширование;
    • гладкое ламинирование.

    При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги, причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.

    Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.

    Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку, надежно защищающую декоративную поверхность.

    На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.

    Температура поверхности штампа составляет 150–220 градусов, благодаря чему пропитывающая основной слой смола смешивается со смолой, склеивающей стружку в ДСП и, бумага становится неотделимой частью плиты.

    Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.

    На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.

    При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.

    Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.

    При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса.

    При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.

    Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп, то возникает возможность делать ленты любой длины.

    Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование, необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.

    Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.

    Благодаря этой технологии облицовка проходит быстрее, ведь не приходится прогревать каждый слой покрытия отдельно, поэтому предприятие может производить больше продукции.

    Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей, чем настоящее ламинирование.

    Эта технология сходна с кашированием, однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка.

    Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан из бумаги, а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие.

    Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.

    Основной документ, регламентирующий качество и характеристики ЛДСП в России – это ГОСТ Р 52078-2003, который вы сможете найти по этой ссылке.

    Существует и международный стандарт EN 14322:2004, который во многом сходен с российским. Его вы можете найти здесь.

    Эти стандарты отличаются от принятых в отношении ДСП только требованиями к ламинирующему покрытию. Во всем остальном они полностью идентичны.

    Кроме того, существуют различные ТУ (технические условия), которые разрабатывают как производители ламинированных древесностружечных плит, так и производители мебели. В ТУ прописывают те требования, которые не вошли в общепринятые стандарты или по каким-то причинам выбиваются из них.

    К примеру, в ТУ могут быть прописаны нестандартные размеры продукции, а также указан подробный состав клея, отличающийся от того, что предприятие использует при производстве обычного ДСП.

    В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор. Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.

    Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.

    Кроме того, ламинатор бывает одно- или двухсторонним, то есть наклеивать пленку только с лицевой стороны или одновременно обрабатывать лицевую и заднюю плоскости.

    Прессы среднего размера предназначены для ламинирования уже нарезанных плит, размер которых соответствует требованиям ГОСТ Р 52078-2003 и EN 14322:2004.

    Малый пресс предназначен для ламинирования готовых деталей, например, входных и межкомнатных дверей или мебельных элементов. Поэтому предприятию следует выбирать ламинатор исходя из ассортимента продукции.

    Кроме того, вместе с большим или средним ламинатором нередко используют линию по укладке ленты, которая также выполняет несколько функций:

    • определяет качество подготовки поверхности ДСП к дальнейшей обработке;
    • укладывает ленту на плиту и правильно ориентирует ее;
    • обрезает излишки ленты.

    На предприятиях, где установлены малые ламинаторы, эту операцию обычно выполняет специально подготовленный работник высокой квалификации, укладывающий и обрезающий ленту вручную. Чаще всего так поступают на мебельных фабриках, когда приходится изготавливать детали, которые по каким-то причинам нельзя вырезать из целого листа.

    Похожим образом поступают и на крупных деревообрабатывающих цехах или производствах, изготавливающих не только мебель, но и различную столярную продукцию.

    Ламинатор можно использовать не только для ламинирования, но и для обычного приклеивания, поэтому нет смысла тратиться на специальную линию.

    Нередко среднюю и малую плиту после охлаждения подают на раскроечный станок, который отрезает 1–2 мм плиты, формируя ровную кромку. Такой станок оснащают дисковыми пилами большого диаметра с напайками из твердых сплавов или с алмазным напылением.

    Перемещают плиты по всей линии с помощью ленточных транспортеров и вакуумных подъемников, причем все операции происходят в автоматическом режиме.

    Стоимость оборудования зависит от многих факторов, поэтому большинство предприятий, выпускающих такие линии и отдельные станки, озвучивают цену только после предоставления заказчиком конкретных требований по конфигурации и производительности.

    На Алиэкспресс и других площадках можно встретить отдельные устройства и целые линии с указанием примерной стоимости без учета доставки и монтажа.

    Средний односторонний ламинатор для плит размером 1220*2440 мм можно приобрести за 100–200 тысяч долларов США, а линия подачи ламинирующей ленты шириной 60–120 см обойдется в 18–25 тысяч долларов США.

    При изготовлении ЛДСП ламинируют только лицевую и обратную поверхности, а кромки остаются без покрытия. Поэтому предприятия, выпускающие ЛДСП, вместе с ней поставляют и кромочную ленту, которую используют для самостоятельного ламинирования торцов.

    Цвет ленты полностью соответствует цвету плиты, поэтому после наклейки ленты вся плита становится одноцветной.

    Ленту для кромления, то есть оклейки кромок, делают заметно тоньше, чем ту, что применяют при облицовке древесностружечных плит на производстве. Ведь в условиях мебельной мастерской невозможно создать настолько высокое давление и большинство мастеров обходится обычным утюгом, прогревая им уложенную на кромку ленту.

    Не всегда ЛДСП, которую можно приобрести в магазинах, подходит по цвету или рисунку, поэтому можно облицевать плиту самостоятельно.

    Для этого хорошо подойдут различные виды декоративных пленок, которые продают в строительных магазинах.

    Пленки бывают самоклеящимися и обычными.

    Для нанесения самоклеящейся пленки с нее снимают тонкое защитное покрытие и укладывают на очищенный от грязи и пыли лист ДСП, затем прокатывают валиком, удаляя пузырьки воздуха.

    Для нанесения обычной пленки применяют специальный клей, рекомендованный производителем пленки, затем выжидают 2–5 минут и аккуратно накладывают пленку, не допуская появления складок.

    Такие способы позволяют наклеивать на ДСП лишь те рисунки, которые есть в магазине, поэтому можно использовать метод, который применяли во времена СССР, когда ЛДСП была в огромном дефиците.

    На очищенную от пыли и грязи поверхность ДСП наносили тонкий слой грунтовки (ПВА, разбавленный водой в соотношении 5:1). Затем на листах альбомной бумаги делали желаемый рисунок и с обратной стороны грунтовали ПВА.

    Через 2–4 дня, когда клей полностью застыл, листы с рисунком раскладывали на поверхности ДСП так, чтобы собрать рисунок воедино. Затем каждый лист прогревали с помощью утюга.

    Если все листы были правильно уложены и прогреты, то после охлаждения они образовывали сплошной рисунок, полностью покрывавший всю поверхность плиты.

    Однако сдвиг любого из листов приводил к нарушению рисунка и портил всю картину, поэтому для большей надежности старались достать не альбомную, а типографскую бумагу, которая превосходила плиту по размерам.

    Готовый рисунок покрывали мебельным или паркетным лаком в 2–3 слоя и получали самодельный ламинат с невысокой прочностью покрытия, зато с необходимым рисунком.

    На этом видео можно увидеть работу завода по производству ЛДСП:

    Производство ЛДСП – это сложный процесс, включающий в себя много операций, поэтому для превращения обычных древесностружечных плит в ламинированные необходим участок с хорошим оборудованием.

    Прочитав статью, вы узнали, как происходит процесс ламинирования и можно ли его сделать самостоятельно.

    источник