Меню Рубрики

Как сделать пластиковую шестерню самому

Привет. Хочу поделиться опытом быстрого создания шестерёнок. Кратко расскажу как проектировать шестерни и как изготавливать.

Постарался изложить максимально простым языком.

Недавно друг, который занимался продажей шоколадных фонтанов в Питере обратился с необычным предложением. Ему вернули фонтан, где не крутился винт, поднимающий шоколад. Я люблю подобные задачи, когда мало кто может (или хочет браться) за починку единичных вещей и нужно поломать немного голову как изготовить редкие запчасти своими руками.

После разборки стало ясно, что дело в редукторе. Одна шестерня буквально расплавилась на валу (качество компонентов было просто на высоте. Скорей всего шестерня проскальзывала долгое время, потом нагрелась. Фонтан выключили, шестерня снова прилипла к валу со смещенным центром. Потом его снова включили и несколько зубъев, не выдержав нагрузки, отломилось). Точно такую же шестерёнку не найти, поэтому из оказавшегося под боком оборудования решил изготовить новую.

Вариантов создания шестерёнок очень много, я расскажу лишь про один из них. На мой взгляд он самый простой и эффективный.

Вам понадобится:

  • любой векторный редактор
  • штангенциркуль
  • генератор шестеренок (я использовал этот онлайн сервис)

Итак, считаем количество зубцов поломавшейся шестерни. Вводим все параметры, проводим замеры.

Качаем файл чертёж. Внутреннюю звёздочку я чертил сам в кореле, т.к. нужного параметра не нашел.

Рассчитывая внутренний диаметр шестерёнки нужно соблюсти тонкий баланс между прокручиванием и растрескиванием от сильного натяга.

Материал новой шестерни — прозрачное оргстекло. Просто ищете в поисковике лазерную резку в вашем городе и отправляетесь туда. Лучше нарезать несколько с разными параметрами сразу. Думаю, одна порезка как у меня не должна выйти более $ 6.

Вообще соседние шестерни принято делать из материалов немного разной плотности. Так они дольше прослужат. Скорей всего производитель просто пренебрег этим.

Смазываем, запускаем, радуемся!

источник

Шестерни сегодня имеются во многих механизмах. Причём не только больших и мощных. К примеру, пластиковые шестерёнки имеются во многих бытовых приборах. Что же делать, когда они выходят из строя?

Действительно, изготовить их не такая большая проблема. Значительно сложнее будет выточить шестерни из металла. Тем более, если на шестерню будет приходиться большая нагрузка. Быстро изготовить вал, шестерню, в этом случае помогут профессионалы, которые располагают специализированным промышленным оборудованием.

Как уже было сказано выше, пластиковые шестерёнки часто используются в бытовой технике, ручном инструменте и т.д. Далее представлены этапы их изготовления:

  • в графическом редакторе по образу и подобию проектируется деталь (шестерня);
  • в файле также записываются измерения шестерни (размеры отдельных частей);
  • сам файл отправляется в ближайшую лазерную резку (зачастую означенный станок имеется у рекламщиков, которые создают с его помощью сувенирную продукцию).

При этом в качестве нового материала для производства используется оргстекло. Вы сможете быть уверены в том, что новая шестерня получится значительно прочнее, а точность изготовления в любом случае будет на высоте (лазерная резка иначе не может).

Как видно, в случае с пластиком всё достаточно просто. А стоимость единичной детали (одной шестерёнки) вряд ли превысит 6$. Конечно, может это слегка дороговато. Но не стоит забывать о том, что речь идёт о штучном производстве.

К металлу придётся применить несколько другой подход.

Изначально необходимо сделать небольшой расчёт. Необходимо вычислить, на какую величину необходимо будет поворачивать деталь, чтобы выточить необходимое количество равноудалённых друг от друга зубов.

Сделать это очень просто – необходимо общую длину поворотного стола разделить на количество зубов. Перемещения для каждого зуба удобно выписать для себя в отдельную записку. Теперь остаётся лишь надёжным образом закрепить заготовку и выполнять резку.

Естественно, если делать из металла шестерню, то только ту, которая будет практически вечной. Подразумевается использование прочного сплава. В качестве того рекомендуется использовать дюраль д16т.

Даже в случае существенных нагрузок означенный сплав отлично проявляет себя. Главное – это после установки зубчатого колеса в механизм произвести его смазку и регулярно её менять. В этом случае ресурс у шестерни будет просто космическим.

Далеко не у каждого в гараже найдётся поворотный стол и специальная оправка для него. Производство зубчатых колёс профессионалами окажется оптимальным вариантом (сэкономит большое количество времени).

Игорь Негода продемонстрирует, как он самостоятельно выполнил производство шестерней для станка:

источник

Здравствуйте уважаемые посетители. Предлагаем Вам ознакомиться с обучающим видео уроком по изготовление пластиковой шестерни. Как Вы знаете многие шестерни в бытовой и офисной техники изготавливаются из пластика, а так же происходит поломка данной шестеренки. Вы сможете узнать как сделать новую по образцу которая имеется.

В этом уроке Вы узнаете как изготовить сломанную шестеренку из кухонного комбайнера. Как Вы понимаете такие шестеренки не возможно купить в магазинах, в ремонтных мастерских могут просто не найти подходящую шестеренку. Изготовление металлической шестеренки будет дороговато для данной модели кухонного комбайна.

Для создания новой пластиковой шестеренки, нам нужно использовать сломанную часть, но в начале нам необходимо будет её склеить. При собрании сломанной шестеренки, у нас могут возникнуть не большие трудности — это появление небольших дефектов, возможно не доставание мелки деталей.

Все это склеиваем обычным суперклеем, так как в сверхпрочности нам нет никакой необходимости. Нужно сделать все имеющие детали в одно подобие шестеренки. При склеивании мы видим небольшие дефекты которые имеются у нас. Мелкие части просто разлетелись, когда сломалась шестеренка. Соответственно нам необходимо будет все восполнить и все это будет делать воском. Заполняем все там где не достают данные детальки, кусочки пластика воском и до моделируем так как у нас выглядела бы не достающая деталька. Если эта часть детали выпуклая то будем моделировать как выпуклая, а если плоская то как плоская.

При восстановлении шестеренки нужно постараться сделать таким каким он был изначально кухонном комбайне. Конечно при выполнении воском мы не сможем сделать точную копию шестеренки, но постараемся сделать более или менее точную копию. При использовании таких шестеренок в кухонных комбайнах, там нет таких сверх точный посадок, так как постоянно снимается и одевается.

Данный процесс моделирования воском занимает в среднем пару часов. После моделирования до нужного состояния можно смело приниматься к процессу изготовление пластиковой шестерни. В обучающем видео Вы сможете более подробно посмотреть весь процесс создания такой шестеренки. Желаем Вам удачи.

источник

Как то давненько отломился кусок от шестерни которая стоит в пепельнице и не давала закрываться до конца. Сначало пытался её найти или подобрать с чего нибудь, но без вариантов. Решил попробовать смастерить сам. Притащил с горожа кусок алюкобонда нарезал из него на всякий случай 3 квадратика по размеру шестерни, вдруг с первого не получится. Из инструментов понадобилось:
1. Нажовка по металу
2. Концелярский нож
3. Дрель со сверлом ○ 6
4. Наждачка
5. Ручка

Да ты маньяк я смотрю :). Видел пост о поиске шестеренки. Респект за терпение.

Во, блин! Скоро люди светодиоды выпиливать будут…)))
А, вообще — здорово! Респект!

))) Ага, а ещё заставят их гореть без электроэнергии )))).
Спасибо!

Молодца! Последовал моему примеру! www.drive2.ru/l/2075753/

Да был разговор, вот и получилось!)

Молодца! Последовал моему примеру! www.drive2.ru/l/2075753/

у Вас шестерня быстро червяка сточит делали мы подобное на мегалках червяка на месяц хватало но там правда обороты побольше и смазка нужна вроде вазелина пробовали для высокоскоростных подшипников смазку в тубах не пошла

Ну, уже 45 000 км отсчитала. 🙂 Пока работает.

Всегда восхищался людьми у которых адское терпение.

только сегодня разобрал машинку сына, а там на оси шестерня поломалось в 5 местах, тоже думал как бы самому сделать, круто будем иметь в виду

Ну попробуй, наверняка получится )

ну если не читал ниже, то за 3 часа под семки )))

крапотливая работа… можно было сделать слепок и отлить из эпоксидки скажем…

Думаю что да, так то пару раз в день откроешь и всё.

Молодец, своими руками круче чем оригинал.

На последней фотке семки зачётные. ))).

Всё гораздо проще можно сделать, а именно по старому дедовскому способу — клей секунда+пищевая сода=результат. Сформировали отломанный участок, после застывания формируем форму (зубья, радиус).

у дедов не было суперклея, а у вас желания хотябы по диагонали прочитать коменты ниже 🙂

А у нас в квартире газ! Не претендую на ваше аффторство (новаторство). Надеюсь не патентовали народный способ?

гдето хоть слово про авторство? или патентование нашли?

кстате про дедов. в годы вов был в ходу охренительный клей.
который клеил всю фигню, но хранился всего несколько дней
им даже броню на танки наклеивали. не помню названия.
на всю страну был только 1 завод его изготавливающий.
вот это было у наших дедов. а в нашей стране суперклей появился (массово) уже в россии.

Читайте также:  Вата из пластика сделай сам

Ну ладно, ладно… Вы первый начали «по диагонали». Уважайте других. С праздником. Я сам родом из СССР. Были времена, не то что нынешние…Но прогресс не остановить.

гдето хоть слово про авторство? или патентование нашли?

кстате про дедов. в годы вов был в ходу охренительный клей.
который клеил всю фигню, но хранился всего несколько дней
им даже броню на танки наклеивали. не помню названия.
на всю страну был только 1 завод его изготавливающий.
вот это было у наших дедов. а в нашей стране суперклей появился (массово) уже в россии.

гдето хоть слово про авторство? или патентование нашли?

кстате про дедов. в годы вов был в ходу охренительный клей.
который клеил всю фигню, но хранился всего несколько дней
им даже броню на танки наклеивали. не помню названия.
на всю страну был только 1 завод его изготавливающий.
вот это было у наших дедов. а в нашей стране суперклей появился (массово) уже в россии.

гдето хоть слово про авторство? или патентование нашли?

кстате про дедов. в годы вов был в ходу охренительный клей.
который клеил всю фигню, но хранился всего несколько дней
им даже броню на танки наклеивали. не помню названия.
на всю страну был только 1 завод его изготавливающий.
вот это было у наших дедов. а в нашей стране суперклей появился (массово) уже в россии.

Больше скажу, форсажные движки реактивные, для поднятия потолка у самолётов тоже на клей сажали в Великую отечественную

Всё гораздо проще можно сделать, а именно по старому дедовскому способу — клей секунда+пищевая сода=результат. Сформировали отломанный участок, после застывания формируем форму (зубья, радиус).

да был уже тут такой коментарий, попробую.

Что-то ни кто не подумал, что алюкобонд — МЕТАЛЛ… а раз из него
сделали шестерню, то есть и ответная шестерня, которая осталась пластиковая…
Не случится ли так, что скоро придется ту ответную шестерню выпиливать?
Ее же металлом сотрет.
Или нет?

алюкобонд с двух сторон покрыт алюминием примерно 0,3 мм, врядли он навредит соприкасаемой пластиковой шестнрни. Поживём увидим!

3д печать уже давно есть.стоит недорого такое сделать

Блин. чучуть осталось! Ахах!

Неплохо, я как-то тоже думал сделать шестерню для р/у вертолета, а то у пластиковой все зубья слизало. Но там очень мелкие зубья и так грубо ножовкой не выйдет сделать. Пробовал и подобрать что-то, и отлить по оттиску, и выпилить лобзиком. Все не то. Так и лежит бедняга без дела…

обычно пластиковые шестерни в подобных механизмах ставят ради механического предохранителя. Если поставить металл, то есть вероятность больших проблем при поломках:)

Неплохо, я как-то тоже думал сделать шестерню для р/у вертолета, а то у пластиковой все зубья слизало. Но там очень мелкие зубья и так грубо ножовкой не выйдет сделать. Пробовал и подобрать что-то, и отлить по оттиску, и выпилить лобзиком. Все не то. Так и лежит бедняга без дела…

Думаю какой нибудь рукадельник выложит что нибудь по изготовлению подобного!

С таким вариантом больше провозишься ((, я от 3д отказался

Не соглашусь с вашим утверждением…Делали шестеренку при помощи 3д принтера и 3д сканера, минут 25 -40 ушло на все…

на что на все?От момента когда взялся рукой за мышку и до момента когда механизм заработал ушло 25 минут?

от момента запуска сканера, до полной готовности детали!

Не соглашусь с вашим утверждением…Делали шестеренку при помощи 3д принтера и 3д сканера, минут 25 -40 ушло на все…

Я имел в виду то, что это надо искать, заказывать, ждать, и не известно вышлют ли тебе его и т.д . и т.п. А тут попробовал, да получилось, да я и рад ))

делаешь отпечаток сломаной шестеренки в пластилине.
поворачиваешь на 180 градусов и допечатываешь оставшееся.
оставляешь шестеренку в таком положении. а получившийся отпечаток сломанной шестеренки, засыпаешь содой слоем 1 мм слегка трамбуешь, и закапываешь суперклеем (жидким не гелем)
потом второй слой, и так до нужной толщины. места примыкания шестеренки обезжирить, сделать не ровными. после всего слегка доработать надфилем.
я наверно писал дольше. а если есть опыт, то и всю шестеренку целиком можно изготовить. при этом возможно её упрочнить стекловолокном.
плюс такого способа профиль зуба будет как у родной шестерни.

Ну надо попробовать, интересный вариант! Спасибо!

делаешь отпечаток сломаной шестеренки в пластилине.
поворачиваешь на 180 градусов и допечатываешь оставшееся.
оставляешь шестеренку в таком положении. а получившийся отпечаток сломанной шестеренки, засыпаешь содой слоем 1 мм слегка трамбуешь, и закапываешь суперклеем (жидким не гелем)
потом второй слой, и так до нужной толщины. места примыкания шестеренки обезжирить, сделать не ровными. после всего слегка доработать надфилем.
я наверно писал дольше. а если есть опыт, то и всю шестеренку целиком можно изготовить. при этом возможно её упрочнить стекловолокном.
плюс такого способа профиль зуба будет как у родной шестерни.

С мелкими зубьями у меня так ничего и не вышло этим методом =(

ну мелкий зуб это наверно надо посерьезнее форму делать и лить.
а не содой с суперклеем. а такую шестеренку непроблемно изготовить, причем если доработать форму, износу ей не будет и будет надежнее оригинала.

делаешь отпечаток сломаной шестеренки в пластилине.
поворачиваешь на 180 градусов и допечатываешь оставшееся.
оставляешь шестеренку в таком положении. а получившийся отпечаток сломанной шестеренки, засыпаешь содой слоем 1 мм слегка трамбуешь, и закапываешь суперклеем (жидким не гелем)
потом второй слой, и так до нужной толщины. места примыкания шестеренки обезжирить, сделать не ровными. после всего слегка доработать надфилем.
я наверно писал дольше. а если есть опыт, то и всю шестеренку целиком можно изготовить. при этом возможно её упрочнить стекловолокном.
плюс такого способа профиль зуба будет как у родной шестерни.

пластелин от клея не тает?

есть немного, а не пофиг? надфиль никто не отменял. критично форму не уводит.
делал несколько шестеренок таким образом.

пластелин от клея не тает?

тут вся фишка в соде. попробуйте капнуть суперклеем в соду(обычную пищевую)
все поймете.

Надо попробовать, хотя не дотерплю — вопрос: А если уксус на такую шестерню попадет ничего не будет?

а если в печку кинуть? или костер?
в воде пофиг(покрайней мере не длительное время которое я проверял)
в уксус не кидал, проверить 1 минута. уксус дома есть почти у всех, как собственно и сода, а зачастую и сам тюбик суперклея.

кстате фирма контакт выпускает тюбики 30(помоему) милилитров, и цена у нас 100 рублей
получается чуть ли не на порядок дешевле чем мелкие тюбики покупать

Во народ! Лишь бы руки занять))

Классно заморчился) кропотливо эт конечно зубчики нарезать… Но походу с перекурами под семки все получилось на ура)))

Скажем так — с семками за 3 часа )), Надо было тему так и назвать ))))

источник

Предыдущим постом поделился как можно испортить пластик в бане 😀

Теперь задача стоит какой взять этакий пластик, чтобы не испортился в мясорубке?

Пробовали пластики (в основном ABS) различных производителей, но вот что-то мясорубка съедает их как хлеб с маслом.

Смотрел в поиске на 3Dtoday — посты либо удалены (видимо все-таки поломалась шестерня) либо неудачный опыт.

Ребят, кто уже печатал шестеренки мясорубки и получал положительную обратную связь после их длительного обката?

— какой пластик использовали?

Перешел около месяца назад на ledrge x, переставил все что нужно и.т.д. Печатал какое время всякую дичь.

Чем приклеить Стекло к столу? Вариант прикрепления канцелярскими зажимами не рассматриваю. Стол аллюминиевый с подогревом до 120*

нашел четыре недорогих принтера. по описанию только на АНЕТ А6 много инфы а вот на остольные н

почти нету! подскажите какой из переч.

Нейлон, возможно пла будет жить. Но тут возможны варианты.

Ни один. Если умирает шестерня литая, то FDM и иже подобные и подавно. Если имеется возможность могу предположить увеличение зубьев как в высоту, так и в длину.
А так мясорубка подразумевает большие нагрузки и брать ее изначально на пластиковых шестернях — не думать головой изначально.

Читайте также:  Как сделать страусиный инкубатор самому

Хм. И часто в магазине дают разобрать мясорубку шоб посмотреть из чего там шестерни?

Хммм Вы владелец 3D принтера не знакомы с yandex.market и подобными сервисами? Ну и плюс если все юзают пластик, а кто-то металл, то об этом гордо написано.

Я технику уже лет 5 не покупал.
Все раньше куплено.
А в мелочевке я никогда не видел металлических шестеренок, кроме как на валу двигателя.

http://3dtoday.ru/we-print/chervyachnaya-shesternya-dvornika-jeep-cherokee/ — можно эту тему покурить. Там тоже про шестеренки )

ИМХО. Нейлон (хорошо себя зарекомендовал), ПЭТ (возможно). Всё сильно от оборотов зависит: если шибко быстро — то начнёт греться и кирдык. Печатные шестерни из нейлона годами работаю в редукторе экструдера (сам видел).

Экструдер — это одно, а вот как насчет мясорубки? ))

А, в чём разница? Нагрузка на ведущую шестерню, как бы не меньше.
Из доступных для домашних принтеров материалов, нейлон — самый достойный кандидат. Есть вещи по круче, но не для FDM.

Попробуем нейлон. После того как получим обратную связь (даем месяц на испытания) напишу пост как оно 😉

Вот на этой странице есть исчерпывающий ответ на ваш вопрос.
http://www.testcopy.ru/forum/viewtopic.php?f=22&t=7511

Не экспериментировал с шестернями но подкину советы от диванного аналитика:

Печатаете форму для заливки — в редакторе берете прямоугольник, вырезаете внутри него вашей шестерней дырку (горизонтально расположив), добавляете литники и отверстия для крепежа (под обычны болты), литники (2-3 вертикальных) и режете его пополам (по горизонтали). Затем заливаете форму эбоксидкой (можно другими смолами, двухкомпонентных сейчас много продают, правда у нас, например, 100 грамм не наливают, а кило стоит от 1т.р.). после застывания форму удаляете вручную и растворителем.

Вопрос, как именно ломаются шестерни? Стачивает зубья или куски отламывает? Если второе — то решение в композитах, добавьте в модель круговую канавку или две и засуньте туда проволоку (стальную желательно), в идеале в процессе печати, чтобы она была внутри.

И самое главное, а шестерни должны быть именно такими тонкими? может там место есть или можно пересобрать механизм редуктора под бОльший размер шестерен?

источник

Технический форум по робототехнике.

Grover » 05 фев 2008, 00:36

Я хочу попробовать свои силы в изготовлении шестеренок. Точнее не изготовление, а копирование.
Принцип таков:
1. Из гончарной глины лепим небольшой блин толщиной чуть большей, чем толщина требуемой шестерни.
2. Шестеренка-образец впечатывается в блин и вынимается. В блину остается форма, копирующая образец.
3. В форму заливаем клей с песком или автошпатлевку с волокном ‘fiber body’
4. После высыхания и затвердения клея вынимаем полученную заготовку и обрабатываем напильником.

Всего 4 этапа и примерно 30 минут времени. Чтож попробую.

Для работы потребуются следующие ингредиенты:
1. Шестерня-образец
С этим проблем у меня нет. Достаточно разобрать хоть один принтер. Основная трудности в поиске пары для имеющихся шестернь. Я выбрал самую маленькую, что у меня была, для проверки точности.

2. Гончарная глина
Гончарной глины у меня нет, да и где купить я тоже не знаю. Немного покрутив в голове все «пластелинообразные» материалы, я вспомнил о существовании автомобильного пластилина. В автомагазине он стоит 40 рублей за 300г – это кусок размерами: 70х90х40

3. Клей или автошпатлевка
Клей мне изначально не нравится, т.к. их на прилавках такое разнообразие, что я не понимаю какой лучше. У каждого свои характеристики и свойства. А про автошпаклевку я читал, что она очень прочная после засыхания. В автомагазине она стоит 60 рублей за баночку 200 грамм.

Начинаем со слепка:
Я использую автопластилин. Открыл коробку и оторвал небольшой кусочек пластилина, это стоило определенных усилий, поэтому следующий раз возьму нож и отрежу. После того как кусочек немного помять в руках, он становится пластичнее, что позволяет скатать шарик.

Шарик расплющил руками и, получился блин:

Теперь необходимо сделать слепок шестерни. Что бы шестерню было легко вытащить из слепка, я вставил в отверстие шпильку. Вставляем шестерню и прижимаем пальцами.
Тут первая трудность: шестерня утапливается не равномерно, один край все время глубже. Плюс к тому шаг зубьев маленький и пластилин во многие не попадает, пришлось аккуратно с боков шестерни поддавить пластилин так, что бы он проник меж зубьев. Более или менее залепить шестеренку удалось с 5-ой попытки – каждый раз блин делал заново. Вот что получилось:

Аккуратно плоскогубцами взял за шпильку и потянул строго вверх… как и следовало ожидать, рука дрогнула, и края шестерни испортились. Заново слепил блин и уже опытной рукой с первой попытки влепил шестерню в пластилин. Теперь двумя руками с максимальной осторожностью вынул, и вот что получилось:

Слепок готов! Так как пластилин твердеет на холоде, я поставил слепок на балкон (на улице -5).
Дело дошло до заливочного материала. Я купил автошпатлевку стеклонаполненную (так на упаковке написано). Выглядит она так:

На банке написано, что очень опасная смесь – раздражает кожу, поэтому я взял в аптечке перчатки. Открыл большую крышку, а там еще и маленькая баночка – вернулся к надписям на упаковке и заметил слово «двухкомпонентная» — это означает, что перед использованием смешать содержимое обеих баночек. Пропорции нигде не написаны, наверное, имеется в виду, что использовать надо все сразу, но мне это расточительство не по карману – смешаю на глаз. Для смешивания тару я не нашел, пришлось использовать бокс от дисков.

Перешел на балкон, т.к. после открытия баночек, завоняло так, что терпеть не было сил – это воняет стирол, который входит в состав.

В большой банке видно странную субстанцию с хорошо выделенными волокнами. И тут я сразу пожалел, что купил ее – смесь густая, волокна большие и в мою маленькую формочку не полезут. Но для успокоения совести надо попробовать. В тару переложил немного массы с волокном и добавил оранжевого из маленькой банки. С оранжевым явно перестарался, если учесть, что на всю банку так мало оранжевого, то я должен был чуть капнуть, получилось примерно 1 к 2 (1 оранжевого и 2 смеси). Я так понял, что оранжевый – это закрепитель, значит, будет крепче, чем надо.

Теперь эту субстанцию надо затрамбовать в слепок. Хорошо, что надел перчатки, взял пальцами и положил на слепок… и что? Она просто лежит и не втекает – еще бы, густая. ВДАВИТЬ! И начал вдавливать. Сначала потихоньку, потом сильнее – форма держится (не зря морозил). В итоге затрамбовал почти все, что намешал, остальное размазалось по пластилину в процессе вдавливания.

Вот в таком виде и оставил на балконе – эту вонючку в дом не понесу.
Через 10 минут зашел на балкон и дотронулся пальцем – затвердела – ну это верхний слой, пусть еще полежит, чтоб наверняка.

Ровно час спустя пошел на балкон

Добавлено спустя 18 минут 42 секунды:
и расковырял пластилин, который на холоде так застыл, что потребовалось не мало усилий, чтобы это согнуть пополам. Надо отметить это свойство материала – лепишь теплого и пластичного пластилина, затем помещаешь её в морозилку на 5 мин и получаешь жесткую форму. Но не надо забывать, что несколько минут при комнатной температуре, он снова станет пластичным.

УРА. Уже что-то получилось. Даже самому не верится. Освободив заготовку от пластилина, я сравнил ее с оригиналом:

В принципе уже готово, осталось обработать напильником. Напильник этот материал берет с удивительной легкостью, это наводит на мысль, а не слишком ли низкая прочность? Потом проверю…
Зная что стеклонить – это стекло, то мне стало жалко напильник:

С задней стенки шестерни пришлось снимать порядка миллиметра материала, даже зубцов не было видно:

После напильников и зубочистки получилось следующее:

Просто замечательно! Осталась последняя мелочь, которая может пустить всю работу под откос – отверстие. Оно должно быть идеальным центром шестерни и под идеальным углом. Тут нужен станочек – закрепил шестеренку, навел лазерный прицел и просверлил, но у меня нет такого станка, у меня есть руки. Взял маленькое сверло (диаметром 1.5 мм), руками приставил его к центру (где должна быть дырка) и помаленьку прокрутил сверло. Удивительно легко и просто сверло вошло в материал и сделало насечку – но не по центру – руки кривые. Маленьким ножичком и тем же сверлом я сместил дырку к центру, немного увеличив диаметр отверстия. Я заведомо брал сверло меньшего диаметра чем требуется именно на случай промаха.

Читайте также:  Сделай сам косилка для травы

Дырка, конечно, получилась немного не под тем углом (я не станок), испытания покажут, на сколько это критично.

Испытывал я мою шестереночку (как приятно…), надев на вал моторчика. При вращении отклонений от оси я не заметил (обычно видно полупрозрачную копию шестерни, когда она быстро вращается на кривой оси). На шпильке поднес шестеренку-образец (заводскую) и та закрутилась. Никаких отклонений от нормы я не заметил. Проверял обе «подшестерни» на изделии, всё работает как надо (может неровность отверстия мне показалась?). сидел я с моторчиком и шестеренками минут 5 – ждал когда ж моё изделие развалится? Не развалилось!
На прочность другими способами я проверять не стал, а друг развалится? Жалко она же первая – я ее в рамочку и на стенку повешу.

Основные выводы проделанной работы:
1. если получилась шестерня столь малого диаметра, то большие изготовить еще проще.
2. отверстие – тут надо что-то придумать. Можно вставлять шпильку сразу после заливания шпатлевки – надо пробовать.
3. лучше делать большой блин и сразу несколько форм – меньше времени – больше шестеренок.
4. таким образом можно изготавливать не только шестерни, но и другие элементы, к примеру, части кузова, колеса (самодельные литые диски !) и открывать тюнинг-ателье для роботов!

И так, всего за 100 рублей в ближайшем автомагазине я приобрел необходимый материал (автопластилин и автошпатлевку с волокном). Судя по тому, что пластилин легко отчищается от остатков массы, то этот материал практически бесконечен. Количества шпатлевки, на глаз, мне хватит на серийное производство редукторов за вечер можно наклепать кучу столь необходимых и редких «штучек».

Всё. Удачи Вам этом очень простом и выгодном мероприятии, Grover.

Послесловие:
Признаюсь честно, это мой первый опыт в изготовлении чего-либо столь сложной и требующей большой точности конструкции как шестеренка. Это мероприятие не провалилось, как я ожидал в начале пути. Дерзайте и у вас все получится, нужно только желание, терпение и – важно – аккуратность!

источник

Пластиковые шестерни в малых редукторах находят всё большее использование не только из-за своей дешевизны в производстве и облегчённого веса всей конструкции, а их применение оправдано многими улучшенными техническими и эксплуатационными свойствами относительно шестерен, изготовленных из металла для редукторов малой бытовой техники или домашнего электрического инструмента.

Но не всегда техническое новшество принимается нами с полным пониманием того, что любое усовершенствование механического редуктора мясорубки, кухонного миксера или соковыжемалки, ещё и на много удешевляет ремонт всего устройства. Любой редуктор с пластиковыми шестернями со сломанными или стёртыми зубьями потребует меньших затрат на своё восстановление, нежели ремонт электропривода, повреждённого заклиниванием редуктора с металлическими шестернями. Это моё мнение и любой, уважаемый мною читатель, может его оспорить.

Совсем другое дело получается, когда наши магазины бытовой техники представляют ещё и комплектующие или запасные части к той технике, которую они реализуют. Тут вообще проблем с ремонтом не возникнет, если имеющаяся у нас техника не является ещё и эксклюзивом, ремонт которой может вынести все силы или дорогостоящие нервы.

В домашних условиях, имея минимум оборудования и немного подходящего инструмента, можно восстановить повреждённую пластиковую шестерню с незначительным повреждением, либо заменить её копией из иного, подходящего для этого материала.

Кто пользуется 3D принтером или фрезерным станком с ЧПУ, для того подобный ремонт и быстрый и менее затратный; но, как и телевизоров в 60-х годах, 3D принтеры и станки с ЧПУ не в каждом доме имеются и не каждому всё это нужно для одной-то шестерни.

Где используется капрон, полистирол, капролактам, арамид и другие синтетические продукты химической промышленности, а в редукторах небольших устройств и агрегатов, предназначенных для использования в быту и для работы с пищевыми продуктами, больше всего я замечал износостойкие и прочные шестерни изготовленные всё-таки из капрона. Это моё наблюдение.

Существуют способы восстановления пластмассовой шестерни редуктора в домашних условиях литьём, наращиванием пластиком, металлом или клеем, обклеиванием эпоксидной смолой или полимерным клеем, клеем с гидрокарбонатом натрия, накатом или обкатом на станке фрезой .

Кто-то вообще не заморачивается и ремонтирует редуктор заменой шестерни из бронзы, латуни или вырезает из текстолитовой заготовки по изготовленному шаблону. Кому как выходит и кто на что горазд. Здесь спорить и доказывать кому-то ничего не нужно, каждый рассчитывает на свои силы, сбережения и материальную базу.

Вот пример шестерни со стёртыми зубьями от мотора-редуктора ванны для охлаждения молока. Производителя или самого конструктора за такую конструкцию редуктора винить не стоит, так как по условиям эксплуатации мотор-редуктор должен отключаться при открытии крышки охлаждающей ванны, в отличии от случаев, когда мешалка всё-таки продолжает вращаться.

При открытой крышке молочной ванны, длинный вращающийся вал с лопатками на конце, в положении близком к горизонтальному, создаёт повышенные нагрузки на вращающиеся шестерни редуктора. В передаточном узле между шестернями возникают неравномерные нагрузки, из-за которых зубья ведущей шестерни проскакивают и стираются по всему венцу.

Случается такое часто, так как многие ещё не привыкли к тому, что кроме своих интересов нужно ещё и следить за техникой, с которой непосредственно связан технический процесс.

Это не вечная шестерня, но всё же её ресурс рассчитан на долгое время при соответствующей, предписанной производителем эксплуатации всего механизма мотор-редуктора, срок жизни которого всё-таки укорачивается нашими же руками.

Из всех доступных для нас на тот момент способов восстановления шестерни, выбрали протезирование. Поверх повреждённых зубьев малого венца шестерни наложили тонкие металлические накладки, по форме близкие с формой нормальных зубьев.

В качестве заготовки для протезов, если так можно сказать, использовали подготовленные отрезки от стоек спиц самого обычного зонтика. Кстати, зонтик ещё времён СССР с соответствующим качеством металлических деталей.

Стойки эти уже имеют профиль, в поперечном разрезе напоминающий эвольвентный профиль зубьев имеющейся шестерни и нам оставалось лишь дополнительно придать им форму идентичную той, которая полностью будет копировать зуб ведущей шестерни по впадинам на ободе между зубьями колеса ведомой шестерни.

То есть за шаблон для восстановления профиля и размеров зубьев венца ведущей шестерни приняли зубчатый венец колеса ведомой шестерни, зубья которой не были повреждены. Учитывали и межосевое расстояние зубчатых колёс, которое должно оставаться прежним, что бы не изменился радиальный зазор зубчатой передачи.

При увеличенном радиальном зазоре зубья в передаточном узле будут сдавливать друг друга, появится тугой ход, увеличится диаметр посадочного отверстия под вал, может сорваться головка или ножка зуба, лопнуть сама шестерня и многое другое.

Последствия могут быть разными, а самым худшим из всех будет то, когда новые повреждения окажутся на обеих шестернях зубчатой передачи и придётся выбирать между повторным восстановлением уже двух повреждённых шестерен или заменой всего неисправного редуктора.

В случае уменьшения радиального зазора в том же передаточном узле могут повредиться лишь зубчатые венцы. При неизменном осевом расстоянии шестерен глубина захода уменьшится, при неравномерной нагрузке на редуктор в какой-то момент зубья начнут проскакивать, стираться или обламываться. Последствия в данном случае так же могут быть разными.

Используя зубчатый венец колеса ведомой шестерни, подготовленные заготовки для зубчатого венца восстанавливаемой шестерни подогнули таким образом, что бы сохранился нормальный боковой зазор в сопряжении зубчатых колёс.

Восстанавливаемую шестерню прикрутили шурупом к столешнице, а последующие действия выполняли наиболее внимательно и аккуратно.

Ступица у восстанавливаемой шестерни оказалась широкой, материал, из которой изготовлена шестерня плавится при температуре выше 210 0 С, чего было достаточно для того, что бы воспользоваться горячим паяльником и аккуратно вплавить «протезные» заготовки в тело ступицы и в повреждённый венец восстанавливаемой шестерни.

Вплавлять накладки нужно строго перпендикулярно диску шестерни, что бы плоскость зацепления зубчатой передачи была как можно больше и сохранялась одинаковой в сопряжении зубчатых колёс шестерен.

Проверять нужно было и высоту образовываемого зуба, что бы сохранять оптимальным радиальный зазор зубчатой передачи.

Проверялась штангенциркулем и величина окружности вершин восстанавливаемого зубчатого венца шестерни, — одним словом, при вплавлении каждой накладки придерживались размеров восстанавливаемого зубчатого венца, близких к первоначальным.

Накладки вплавляли не на всю ширину ступицы шестерни, да бы не обрезать венец со ступицей от диска восстанавливаемой шестерни. Выступающие края наплавленных накладок аккуратно сточили напильником, не перегревая металл.

источник