Меню Рубрики

Как сделать пластик для мото самому

После кинозала. Ремейк Оно2 не оправдал ожиданий, не смотря на то, что предыдущая половина ремейка вышла замечательной. Вместо того чтобы продолжить развязку движухой, создатели сделали ее всратой тягомотиной с кучей ненужных сцен, ну почти как в оригинале, в общем, чего и не хотелось.

EUGENEOUS,Джигит Прошка!В© )))

2 дня бухнины за плечами. Вот,сижу , жру ореховую пасту с молочком. Орган изм в норму привожу..

Привет!
Какая политика?! Обычный разговор и приколы. Политику разводит/разводи л фартос и ланскехт- а остальные подхватывали и ругались.
А сейчас просто разговор.

Доброе утро!

Привет робяты,добраго утра в ваши дома и головы. Не превращайтете Крейзи в политическую площадку пжалста(( Мир вашему дому!

Какие бы у кого ни были качества, но самое важное, чтобы имелась справедливость в собственных предпосылках, хоть какая-нибудь. Только, как ни крути, без оговорок здесь не обойтись: справедливость справедливости рознь. Однако то, что я имею ввиду, и так понятно.

Уточнение: 8К телевизоры сони стоят больше 1.5 млн рублей, а именно ШЕСТЬ.

Почитайте про муниципальные выборы в питере. Какие там начинайте?! Как начнёшь, так сразу и закончишь.

Юджин, такие депутаты и нужны- eбaть коррупционеров, не давать взяточникам второго шанса, давить приспособленцев, быть бескомпромиссным с вороватой властью, не прощать зарвавшихся силовиков, и т.д и т.п.

Мне нельзя в депутаты..
Я очень авторитарен, деспотичен и безкомпромиссный ..
Это очень отрицательные качества, когда дело касается социума и людей..
Я это знаю.. Как начальник я буду просто конченным ублюдком.. Ни прощать, ни давать второй шанс, ни забывать мелкие огрехи других людей я не умею и не не буду..
Мне нельзя в начальники и чиновники. Я очень тяжелый и жесткий человек.. Поэтому сорри!

Начинайте с малого. Сначала — в местные депутаты, потом — в региональные. А там и до Госдумы рукой подать.

Каждый бы хотел быть депутатом, но не каждый бы смог им быть.

Отнюдь не в капитализме вся проблема (если только в самую последнюю очередь.)
Капитализм — это всего-лишь модель, которую можно использовать и рационально. Вот и все.)

Вам обоим в депутаты бы! Евгенусу уж точно пора.))

Женя, в индии давно касты официально. У нас то же самое, только неофициально пока.
Ясно, чтт капитализм. Я с иронией спрашиваю. Жаль что мы в целом так хреново живём.

Баяны, все сливки давно для олигархата.. Капитализм, что ж ты хотел! Теперь только так! Привыкай!

Мне просто интересно в какой стране и когда введут рабовладельчески й строй или крепостное право.
Лет 15-20 до этого осталось.. ИМХО

Корпоративное оборудование, и не для этой страны.)

Сони презентовали 8К телевизоры. Стоят больше 1.5 млн рублей. Обычные люди не могут купить, чиновники судя по своим честным декларациям- тоже. Остались олигархи и крупные бизнесмены- получается всё для них? И машины и дорогие стройматериалы, и одежда, и электроника и т.д. Так что ли?

отопление бы всем в избы -1 так та
хоть кирасинка покупай

Пятница, йобтить..
Да ещё и 13-ое.

источник

Многие современные мотоциклы изобилуют пластиковыми панелями, они нужны для создания завершенного внешнего вида байка, улучшения аэродинамики и для защиты важных узлов. Дабы защитить эти части от повреждений, современные полимеры делаются гибкими и стойкими к ударам, но даже это не спасает мотоцикл при падениях и ДТП. В таких случаях производитель предлагает заменить деталь на новую, что стоит огромных денег. Мы же подготовили несколько доступных вариантов, как сделать пластик на мотоцикл своими руками.

Прежде всего, стоит определить степень повреждения. При должном подходе можно восстановить и полностью разломанную деталь, но иногда стоит это будет на уровне покупки новой. Если повреждение относительно незначительное и относится к конструкции не несущей ответственную нагрузку, вроде части корпуса мотоцикла (макси скутеры), то подойдут косметические способы ремонта.

Трещины, сколы и склейку нескольких кусков пластика можно провести с помощью спайки горячей струей воздуха или паяльником. Ответственные, несущие конструкции, а также детали с высокой степенью повреждения лучше всего чинить с помощью методов, подразумевающих восстановление массы пластиковой детали и ее характеристик (жесткости, упругости и др).В случаях, когда пластик уже невозможно отремонтировать заплаткой или склейкой, есть вариант изготовить деталь с нуля. Для этого вам нужно будет тщательно изучить весь процесс моделирования, иметь много сводного времени и нервов. Зачастую, в таких случаях проще приобрести б/у запчасть и починить или вовсе купить новый пластик.

Для ремонта пластика мотоцикла нагретым воздухом понадобится строительный фен, но не любой, а с регулятором температуры. Можно воспользоваться и самым дешевым устройством, но тогда есть риск перегреть пластик, что приведет потере его основных свойств. Перегретый материал будет хрупким и может поломаться при вибрациях от езды на обычных дорогах. Еще понадобится специальная насадка с тонким соплом, примерно 5-8 мм.

Помимо фена будет нужен большой кусок пластика идентичный свариваемому. Для этого следует обратить внимание на отметки детали, вероятней всего перед вами будет изделие марок РР, РА или АБС. Полипропилен РР, к примеру, плавится при 300 градусах, а начинает гореть при 350, поэтому сваривать его следует при температуре 300 – 340 градусов. Полиамид или РА следует варить при 410 – 460 градусов, АБС при 360 – 400.
Процесс спайки:

  1. Для большего удобства снимаем деталь с мотоцикла и отмываем ее от грязи и масел.
  2. Кромки деталей зачищаем некрупной наждачной бумагой, края выравниваем, а на участках приближенных к поверхности стараемся сделать ложбинку.
  3. Если свариваем отколовшиеся детали, то прислоняем куски к основе и разогретым феном прихватываем их в нескольких местах (с внутренней части). В противном случае, если приваривать детали поочередно некоторые участки может покрутить и добиться ровной поверхности без выравнивания дополнительными материалами будет невозможно.

Совет. Если пластик сильно крутит изначально, то для простоты работы с ним можно скрепить его скобами.

Такой ремонт пластика мотоцикла своими руками, практически не отличается от предыдущего. Главным различием будет — используемый инструмент. Понадобится паяльник с высокой мощностью, который вам не жалко испачкать. Здесь тоже важен вид свариваемого материала и подходящий припой. Последний можно найти в виде специальных лент в магазинах.
Процесс сварки:

  1. Деталь демонтируем, отмываем от грязи, зачищаем края наждачной бумагой и обезжириваем.
  2. Собираем пазл из сломанных кусков, прихватывая их точечной сваркой изнутри с помощью паяльника. (дальнейшие работы проводим исключительно с внутренней части изделия).
  3. Начиная с краев прислоняем паяльник к шву и проплавляя его практически насквозь формируем глубокую ложбинку.
  4. Теперь детали держаться, но еще недостаточно крепко. Следующий шаг – направление нового слоя, для этого припой плавим паяльником вблизи ложбинки. Пока пластик еще жидкий разравниваем его жалом, чтобы получить ровный слой.

Совет. При должной сноровке можно одновременно делать ложбинку и заполнять ее припоем.

Так процесс пойдет намного дольше и потребует большей концентрации, но слои пластика будут лучше держаться, а значит, соединение получится более прочным.Если вы все сделали правильно, то по итогу у вас получится крепкий шов, который с внутренней стороны выглядит грубовато, а вот с внешней получается практически идеально ровным. Этого получится добиться за счет глубокого проплавления массы при формировании углубления.

Обратите внимание! Некоторые советуют использовать для укрепления армированную металлическую сетку. Данный вариант имеет смысл только, если вы работаете с хрупким материалом низкого качества, который не способен гнуться.

Ремонт пластика мотоцикла можно осуществить склейкой деталей.
Для этого нам понадобится:

  • эпоксидная смола и отвердитель;
  • стекловолокно;
  • перчатки;
  • касторовое масло.

Процесс склейки: Прежде всего – снимаем дефектную деталь, тщательно отмываем ее горячей водой, затем зачищаем участи вокруг трещин и торцы сколов, наконец обезжириваем обрабатываемые части. Далее разводим смолу с отвердителем, учтите, что материал будет держаться в пластичном состоянии 2-4 часа, поэтому лучше готовить его небольшими частями. Если добавить немного касторового масла в смесь, то она получится более пластичной, что особенно важно для гибких пластиков. Готовую смолу, с внутренней стороны детали, наносим кисточкой в один слой. Далее кладем слой стекловолокна шириной не больше 5 см и покрываем его еще одним слоем клея. Всего должно получиться 3-5 слоев сетки, а завершающий слой — клей. Запомните! Все работы с эпоксидной смолой следует проводить в перчатках и защитных очках.По завершению работы деталь оставляем сохнуть на сутки, при комнатной температуре. Признак затвердевания материала – отсутствие прилипания и прочность конструкции. Вы можете слегка надавить на шов, чтобы проверить его прочность и убедиться в застывании материала. Если все устраивает – починка завершена, в противном случае полностью снимаем слой и наносим новый. Осталась еще внешняя часть, но ее следует обработать шпатлевкой, чтобы исключить повреждения и затем закрасить. Склейка нужна для создания крепкой основы, а заключительные работы лучше проводить с более поддающимися обработке материалами.

Говоря про восстановление пластика мотоцикла, не стоит забывать о полной замене недостающих или поврежденных частей. Здесь мы разделяем процесс на изготовление панели с нуля и изготовление недостающего куска.Сложней всего сделать деталь самостоятельно. Полностью повторить заводские формы можно разве что из стекловолокна. Процесс очень долгий, не самый дешевый и подходит разве что для энтузиастов. Изначально следует сделать матрицу, повторяющую форму будущей детали. На матрицу постепенно наносится слой стекловолокна и смолы, тем самым формируя деталь. Затем изделие шлифуется, грунтуется и красится. Такой детали хватит ровно до следующего происшествия, ведь стекловолокно очень хрупкое, а его ремонт не имеет смысла из-за потери жесткости всей конструкции. Наконец ремонт пластика можно сделать с помощью куска пластика подходящего по составу и размеру. Из заготовки следует выпилить форму, повторяющую недостающую часть. Способ подходит для прямых участков и с небольшим сферическим изгибом. Изгиб можно получить, если прогреть деталь, придать е форму и зафиксировать до остывания.

источник

Говорил мне друг: «Не покупай спорт первым мотоциклом – пластика много, падать дорого будет однако.!»
Я не послушался частично и купил А-ля Спорт и понял, что современные мотоциклы это не только два колеса и куча железяк из различных сплавов, но и мешок пластиковых деталей. Поэтому наряду с навыком исправления рычагов, нужно обладать навыком восстановления пластиковых деталей. Детали из современных материалов дорогие и успех в этом деле поможет сэкономить немало деньжат.

В интернете имеется куча информации о том, как и чем сварить расколотый пластик. Смотри, учись и делай!
Вот и решил я, по воле случая, тоже сварить пластик и еще раз описать этот процесс.

Немного теории о воссоединении единства

По пластикам я не большой специалист, поэтому свои поверхностные знания черпал из Интернет.

Оказалось, все полимерные материалы по типу полимерного компонента и характеру физических и химических превращений, протекающих в нем при получении и переработке и определяющих способ и условия последних, пластические массы подразделяют на два принципиально различных класса: термопласты и реактопласты (взято отсюда).

Термопласты — это пластические массы на основе линейных или разветвленных полимеров, сополимеров и их смесей, обратимо переходящих при нагревании в пластическое или вязкотекучее состояние в результате плавления кристаллической и/или размягчения аморфной (стеклообразной) фаз. Представителями являются: ABS пластик, полиэтилен, полипропилен.

Реактопласты — это пластические массы на основе жидких или твердых, способных при нагревании переходить в вязкотекучее состояние, реакционноспособных олигомеров (смол), превращающихся в процессе отверждения при повыш енной температуре и(или) в присутствии отвердителей в густосетчатые стеклообразные полимеры, необратимо теряющие способность переходить в вязкотекучее состояние . При нагреве разрушаются. Представителями являются: полиуретан, эпоксидная смола.

Еще выделяют из полимеров эластомеры, но в обиходе это резина и под понятие «пластика» в его бытовом понимании не попадает.

Способы соединения пластика есть как зависящие от его типа, так и универсальные.

Химические способы являются самым ярким представителем универсальных способов. Химические способы соединения нужно предпочесть, когда имеется минимальный дефект (края скрепляемых деталей практически идеально подходят друг к другу — конгруэнтны) или мелкие фрагменты (в случае мелких фрагментов паять очень сложно и деталь можно испортить). В этом случае вероятность деформации небольшая, а поверхности соединения деталей совпадают достаточно точно. Также должна быть возможность фиксации деталей в неподвижном состоянии друг относительно друга на то время, пока шов не полимеризируется. Этот способ дороже относительно термического на единицу проятженности шва, но зато технологически намного проще — фактически нужен только клей, от которого и зависит успешность соединения деталей.

Термический способ – идеален в случае длинных трещин, и фактически применим только для термопластов. Идеальное совпадение кромок свариваемых деталей не требуется, но большого зазора все же быть не должно (у меня получалось заварить зазор в один проход если он не превышал примерно ½ диаметра электрода – в противном случае сварка должна осуществлять в несколько проходов и лучше с подложной). Сварной шов можно подвергать нагрузке практически сразу-же после остывания. Маленькие фрагменты тоже можно скрепить между собой, но вероятность получить брак выше.

Сварка пластика многообразна сама по себе, точнее многообразны способы нагревания пластика: излучением, трением, электрическим полем высокой частоты, ультразвуком.

Способом нагрева виды сварки пластика не ограничиваются. Имеется еще и несколько технологий сварки, которая по своей сути делится на два вида: с присадкой и без присадки. В первом случае между свариваемыми деталями подается расплавленная присадка, которая расплавляя кромки деталей соединяет их. Во втором случае оплавляются непосредственно кромки деталей и после устранения источника нагрева края соединяются.

При термическом способе нужно одновременно соблюсти несколько условий:

  1. Нужная температура. Прогреть детали до нужной температуры. Например, ABS пластик 350 градусов. Если прогреть меньше, то шов будет недостаточно прочным. Если перегреть – пластик станет хрупким из-за выгорания некоторых компонентов.
  2. Сохранность детали. Несмотря на то, что пластик нужно нагреть до нужной температуры, необходимо сохранить исходную деталь в целости и сохранности. Существует риск того, что пластик поплывёт и деталь потеряет первоначальную форму.
  3. Чистота. В сварной шов не должны попадать никакие посторонние примеси – краска, грязь, пластики другого состава и т.д. Любой посторонний предмет снижает прочность соединения.
  4. Соответствие вида пластика электрода и детали. В случае несоответствия никакого качественного шва не получится. Т.е. шов будет казаться прочным и красивым, а единственным «подозрительным» признаком будет какое-то не такое прилипание электрода к деталям. Однако после высыхания при попытке деформировать деталь, шов будет трескаться на стыке электрода и детали. При соответствии вида пластика и электрода электрод сам будет прилипать к детали и обеспечивать надежное соединение. К сожалению не всегда возможно определить вид пластика, из которого изготовлена деталь и соответственно подобрать подходящий электрод. В этом случае можно поэкспериментировать и приварить электрод с внутренней стороны детали. Если вид пластика совпал, то электрод будет держаться прочно и при отрыве формируется типичный разлом пластика. Если же пластик не совпал, то отрыв точно будет по месту шва и место отрыва не будет иметь никаких признаков разрушения пластика, за исключением тепловых деформаций.

О технологиях
Существуют две технологии варки пластика:

  1. Без армирования шва
  2. С армирование шва

Без армирования технология подразумевает собой, что вы с помощью пластикового стержня (электрода) расплавленного корячим воздухом заполняя шов соединяете детали. Шов получается настолько качественным, насколько вам удалось расплавить до нужной консистенции электрод и кромки соединяемых деталей. При этом неплохо в момент вплавления электрода еще его немного вдавливать в шов. Такое вдавление с одной стороны даст равномерность заполнения шва пластиком, с другой стороны – увеличит площадь шва. В идеале прочность соединения будет не хуже, чем до разрушения детали.

В принципе в некоторых случаях, например при определенной толщине детали возможно обходиться и без электрода. В этом случае расплавляя кромки с помощью инструмента пытаются перемешать расплавленный пластик.

При чистом армировании шов не пропаивают, а в месте шва в пластик впаивают либо армирующую сетку, либо скобки (например от строительного степлера). Прочность соединения зависит конечно от площади впайки сетки или скобок. Из недостатков отмечается то, что при повторном разрушении пластика повреждения как правило больше, чем при шве без армирования и возникают сложности с качественным восстановлением. Также незначительно снижается гибкость пластика.
Способ с армированием сеткой не заменим при восстановлении утраченных фрагментов. В этом случае фрагмент закрывают сначала сеткой, а потом наносят на сетку, как на матрицу – пластик.

Стоит оговориться, что обе технологии применяются в промышленности, а компании выпускают наборы для самостоятельного ремонта обоих типов. Поэтому не исключено, что обе технологии жизнеспособны.

Также существует третий способ, который является сочетанием предыдущих двух. Т.е. первоначально шов скрепляют с помощью электрода, а затем армируют стекой.
Последовательность технологических операций выглядит следующим образом:

  1. Удаляем старую краску и грязь. Делается это с помощью фрезы, шкурки и последующим протиранием, например, обезжиривателем.
  2. Поиск конца трещины. Это нужно для того, чтобы понимать где требуется варить. Этап очень важный. В конце трещины можно засверлиться, а можно и просто пометить риской.
  3. Разделка краёв. Края нужно подготовить. По форме края должны формировать букву «V» с углом 90 градусов.
  4. Сварка. Расплавление электрода и краев свариваемых деталей, и затем соединение расплавленного электрода с деталями.

После этого возможно подравнять шов и сравнять его с остальной поверхностью.
Проверить качество соединения можно:

  1. визуально – после обработки на месте шва не должно быть никаких кратеров, граница между электродом и остальным материалом не должна сильно выделяться (в идеале не видна совсем).
  2. механически – попробовать на разлом без фанатизма.

У производителей транспортных средств тоже свои подходы к восстановлению пластика. Какие-то фирмы допускают ремонт исключительно химическим способом, а какие-то только пайкой. Кто-то восстановление целостности пластика считает недопустимым с технологиеской точки зрения. С чем это связано выяснить не удалось.

Необходимый инструментарий для сварки
Голыми руками пластик не сварить, поэтому нужен определенный инструмент.

  1. Прибор для генерации нужной температуры. Это может быть что-то дующее горячим воздухом, либо что-то нагревающееся до нужной температуры.

Классикой жанра является термофены. Либо большие строительные, либо специальные небольшие для сваривания пластика. Главное чтобы в приборе была встроена функция изменения температуры воздуха в необходимом диапазоне. При этом на фен должна быть надета насадки, которая бы позволяла формировать тонкий воздушный поток. Идеальный круглые насадки с выпускным соплом 3-5 мм.

У меня в арсенале имеется Steinel HL1910E. Термофен позволяет изменять температуру воздушного потока, но не имеет индикатора этой температуры. Поэтому без вспомогательного оборудования в виде термометра не обойтись.

Термофены строительные идеальны только для ремонта крупных деталей. Например, бамперов автомобилей. При работе с мелкими и тонкими деталями или небольшими трещинами (3-4 см), а также для предварительного скрепления свариваемых деталей просто необходимо иметь что-то поменьше, чем строительный термофен. Например, паяльник. Он потребуется для первоначального скрепления свариваемых деталей, а также ровнения шва. Идеально подходят паяльники с регулируемой температурой и адекватной мощности. Принцип простой – чем толще свариваемая деталь, тем мощнее должен быть паяльник, но при этом важно, чтобы температура жала паяльника соответствовала виду пластика.

Еще удобно использовать маленькие воздуходувки. Например, специализированные небольшие фены (которые стоят как межгалактический корабль) или воздушные паяльные станции.

Из опыта могу сказать, что для сварки бамперов автомобилей без строительного термофена и специальной насадки не обойтись. При сварке пластика мотоцикла без паяльника или маленькой водуходувки тоже делать особо нечего – получить красивый и качественный шов будет сложно.

  1. Приспособление для формирования шва.

В идеале кромки свариваемых деталей нужно подготовить таким образом, чтобы их края напоминали букву «V». Сделать это можно либо фрезой, либо специальной «шкряболкой» (не знаю как правильно называется этот инструмент).


Различные насадки на «шкрябалку»


Для формирования использовал вот такими фрезами, но лучше иметь конусную с углом 90 градусов.

Я использую обычную фрезу. Недостаток – не везде можно подлезть. Особенно неудобно работать внутри изогнутых деталей. В этом плане коническая фреза намного удобнее.

  1. Приспособление для равнения шва.

В идеале необходимо использовать насадку на фен, которая одновременно направляет воздух на электрод и детали, а также вдавливает расплавленный электрод в сварной шов. Но использование насадки имеет недостаток – отсутствует возможность визуальный контроль контроля шва в месте сварки. Этого недостатка лишен способ, когда вы расплавляете электрод и детали и укладываете расплавленный электрод в шов, а ваш помощник с помощью ролика или шпателя вминает расплавленный электрод в шов. Вообще помощник значительно облегчает труд и ускоряет процесс.

Термометр. Ведь крайне полезная при сварке пластика, особенно если ваш фен не оборудован датчиком температуры, а доверие к китайской паяльной стации утрачено. Например моя Lukey 702 на пояльнике не «додаёт» около 20 градусов С, а показанием температуры горячего воздуха, доверять вообще нельзя, т.к. температура зависит от интенсивности потока и реальность может отличаться от желаний на 100 градусов.


Старый воздушный фильтр мотоцикла Honda CBR500 идеально подходит на роль ненжной детали


Вот такая сеточка для сварки получается из воздушного фильтра

От теоретических аспектов, перейдем к воплощению теории на практике!

Подготовка
Первое что нужно это определиться какой пластик варить нужно. На крупных деталях обычно есть маркировочный штамп, в котором написано условное обозначение пластика, из которого сделана повреждённая деталь.

Определившись с пластиком необходимо, еще до обработки детали, определить, где заканчивается трещина. Сделать это проще до обработки потому, что на краске лучше видны все изъяны. Поэтому немного смещая края трещины пытается определить, где эта трещина заканчивается и засверливаемся сверлом 2-3 мм.

Дырка помогает в дальнейшем, служа ориентиром при заделке шва и помогает точнее составить края трещины.

Далее необходимо удалить грязь, старую краску вокруг шва, т.к. любые загрязнения приводят к снижению прочности сварки.

После этого необходимо подготовить шов для сварки. Для этого удобно зафиксировать края шва. Например, с помощью точечной сварки или использовать термоклей. С помощью термоклея нужно крепить не сам шов, а по бокам трещины сделать две капли клея и приклеить к ним перемычку. Шов это удержит от расхождения, в то же время не будет загрязнения шва.

Точки скрепления делать лучше как можно дальше, т.к. в этом случае удобнее выполнять подготовку краев для сварки. Края нужно подготовить. По форме края должны формировать букву «V» с углом 90 градусов.


Вроде неплохая — ложится хорошо, сохнет относительно быстро.

Пару слов по поводу покраски из балончиков. Получить безупречный результат конечно сложно:
1. «Факел» нереруглируемый, поэтому нужно приспособится.
2. Форма «факела» круглая.
3. Вязкость краски не регулируется.

Поэтому первым крупным недостатком покраски из балонов является необходимость покраски множеством тонких слоев с промежуточными сушками и шлифовками. Поэтому процесс покраски из балончиков долгий и дорогой. Баллон KUDO грунта обходился около 150 рублей, а каждая баночки MOTIP 400 рублей. Времени на покраску ушло около двух дней с сушкой между грунтом, краской и лаком около 6-8 часов.

Второй крупный недостаток — лак из балонов однокомпонентный и значительно уступает по прочности двухкомпонентным.

Весь бюджет ремонта составил около 3000 рублей вместе с покраской.

Так бы история и закончилась, если бы не походы по строительным магазинам в поисках стройматериалов для одного объекта. Занимаясь этим привычным в последнее время делом я гулял по «Леруа Мерлен». Зашел в отдел, в котором продают множество различных клеев и в частности доселе невиданный клей:

Информацию о составе найти, как часто бывает, не удалось, зато в описании почему-то был упомянут ABS пластик:

Увидев такое многообещающее описание впомнил я, что при ревизии пластиковых детелей был обнаружен еще один оторванный кепеж. Причем так удачно оторванный, что дефекта шва нет и детали идеально прилегали друг к другу. В связи с этим решил поэкспериментировать с клеями и купил дитятко «бизона».
До этого момента опыт склейки термопластов был негативным. Готовые клеи, в том числе именитых брэндов, не хотели с адекватной прочностью соединять разрушенную деталь.
Клей BISON оказался на удивление очень адекватным и на месте бывшего разлома образовался красивый шов:

Технологию склеивания выдержать полностью не удалось. Прижать оторванную деталь надолго не представлялось возможным, поэтому ограничился 10 секундным прижатием и последующим покоем в течение 24 часов.

На отрыв сформированный шов не тестировал, то субъективно выдерживает достаточную нагрузку, чтобы выполнять свои функции. Нужно отметить, что в данном случае лучше пусть оторвется крепеж, чем вырвет кусок пластика обтекателя. Поэтому в определенных случах, особенно когда детали мелки и края идеально совпадают, хороший клей является отличной альтернативной сварки.

источник

Всем привет. На работе мне достался на тест 3D сканер. В качестве теста я решила помочь ближнему и отсканировать другу разбитый пластик с древнего мотоцикла Yamaha.

Сканы отправили на доработку знакомому. В итоге получили вот такую модель.

Печатать решили из ABS пластика. Он достаточно недорогой по сравнению со спец пластиками, и более гибкий чем PLA. (PLA хоть жестче, но более хрупкий и ломкий «на изгиб»).

На работе у меня был выбор из нескольких принтеров. Я выбрала UP BOX. У UP BOX закрытая камера, достаточно большой площадью печати что бы не пришлось потом собирать пазл)

Морду порезали на 4 части. Несмотря на то что деталь влезала «впритык» я разрезала четверти еще пополам. Все таки было страшно печатать впритык)

Печать 1/4 занимала от 14 до 17 часов. Принтер справился даже лучше чем я думала.

Через пару дней у меня был вот такой набор «собери сам».

Склеивала я все ацетоном с разведенным ABS. Щели были, но даже меньше чем я рассчитывала. Нет она не развалится) Ацетон намертво «спаивает» детали друг с другом.

Сразу после склейки примерили на мотоцикл морду. Села почти как родная)

Сейчас щели на пластике аккуратно шпатлюются. Предстоит постобработка и покраска. Внутри для большой прочности будет армирование из стеклоткани и литьевого пластика.

На печать обтекателя ушло чуть меньше 1кг пластика. Учитывая среднюю цену за катушку это вышло намного дешевле и быстрее чем заказывать оригинальный пластик.

В дальнейшем мы планируем допечатать за зиму весь комплект пластика)

С любовью для Pikabu от Robbin 777=)

Если не учитывать стоимость принтера UP BOX (140 тыс. руб.), то действительно дёшево. Интересно, сколько подобных деталек надо напечатать, чтобы он окупился? В контексте того, что брать его себе для личного пользования / маленького бизнеса?

Можете использовать любой другой принтер. Остальные детали будут печататся на самосборном принтере. Это печаталось тоже из ABS на принтере который стоит около 45т.р. Без камеры. Просто деталей было больше. Пост написан не как реклама принтеру. Просто как показатель возможности 3D печати.

А лицо отсканировать и напечатать не пробовали? забавная масочка получилась бы

Мы когда тестировали сканер человека сканировали) Надо учится моделить и сделать себе косплей под свою фигуру)

Подскажите, какой программой для разрезания модели пользовались?)

За рекламу и не думал, просто слово «дешево» слегка неуместно — как минимум, надо приобрести пусть даже начального уровня 3d-принтер, а он стоит около 50 тыс. руб., при этом много не умеет, зачастую ограничен по размерам рабочей области — то есть подойдёт для личного пользования в качестве хобби (самосборные туда же), но не для мелкого бизнеса, а более интересные принтеры стоят соответственно (как описанный Вами — 150 тыс. — в 3 раза больше), вот мне и интересно, за сколько такой может окупиться?

У меня стоит самосборный за 20к рублей. Он печатает не хуже. Да там область печати немного меньше. На нем мы будем печатать остальной пластик. Тут просто директору понравилась идея и появился ненадолго принтер.

По окупаемости увы не скажу. Мы не печатаем на заказ. Зависит от многих факторов. Кто то на 3D печати умудряется зарабатывать достаточно неплохо. Кто-то даже пластик окупить не может.

«У меня стоит самосборный за 20к рублей» подскажите пожалста что за модель, и где купить?

На алиэкспрессе можно и за 14 купить.

Это первая версия ultimaker ti (актуализированный ultimaker). Собирал мой друг он на пикабу с ником @tigeer . По запчастям это дело вышло в 20к. Все вопросы к нему)

Спасибо за ответ. В том то и дело, что 3d-принтеры сейчас идут «в довесок» к каким-либо конструкторским и т.п. фирмам, но не в качестве полноценного бизнеса, а хобби — есть хобби. Я, например, смогу собрать «механику» более-менее удовлетворительную, возможно, почитав всевозможные форумы, смогу даже спаять простенькое управление. Но привязать к компу не смогу ввиду не совсем прямым (совсем не прямым) рукам.

Да щас прюша у каждого третьего.
И на ней и близко такой результат недостежим.

Если прюшу немного «допилить» можно получить и такой результат. У прюши проблема, насколько я помню, была сугубо в строительных шпильках по оси z.

Не проще ли было из полиэфирной смолы и стекловолокна вылепить новый? По времени и цене вышло бы тоже самое(если не быстрее), но без принтера. Да и если донор пластика сохранился, еще проще.

По прочности еще вопрос. Даже этот пазл более прочный и гибкий чем стклоткань с эпоксидкой. Плюс вес меньше.

🙂 пустотелый внутри. не крепкий не фига.

для прототипа пойдет но не для эксплуатации.

Он не пустотелый) Думаете я бы другу ставила пустотелую фигню? Армирование и то излишне, но я лучше перестрахуюсь.

у меня принтер DUPLICATOR 4S.

даже при полном заполнении не особо крепкая конструкция.

это все предназначено для моделирования не более.

ABS пластик — очень мягкий

PLA пластик — очень хрупкий

PVA не скажу не использовал.

мне проще из акрила фрезеровать в разы надежнее.

а это только для макетирования, уже говорил 🙂

Ииииии? Думаете у принтера только одна настройка?) Косячно напечатанный тестовый кубик говорит о качестве и настройках всех-всех-всех принтеров?

я знаю сколько у него настроек.

уже года 3 как у меня есть 3д принтер.

эта поделка легко крошится

Если у вас плохая спекаемость слоев из-за недогрева или некачественного материала это не значит что все принтеры так печатают.

Я могу найти фото страйкбольной маски напечатанной на моем принтере. Она не пробивается насквозь если стрелять почти в упор. Пробивается первый слой и шарик застревает в заполнении. Насквозь не пробивается даже в самых тонких местах.

видать не особо правы или имидж продукции портится 🙂

Продукции?) Я даже на заказ не печатаю. Просто огорчает когда человек нахватавшись по верхам делает ошибочные выводы)

Хотя вы больше на тролля смахиваете.

Полиэфирка крепкая, имеет небольшую гибкость. Обвесы на машины спокойно лепятся и живут.

Хм, а если сделать на стыках деталей разные замки, типа «пазл», то должно жестче быть, не?

да, но соединения такого типа нужно еще допиливать, ведь погрешность fdm принтером равна 0.3 мм, так что исходя из того что ацетон, а еще лучше дихлорэтан растворяют пластик и склеивают практически на молекулярном уровне то и так сойдет

офигенски! Если не секрет, всё-таки в какую сумму по материалам вышло это изделие?

Килограмм пластика это примерно 1200 рублей. Плюс банка ацетона)

без учёта стоимости принтера — можно достаточно дёшево делать всякие прикольные пластмасски, сталкивался с ситуацией, когда мне потребовался пистон для панели приборов, на разборках меня не дослушав посылали нах, новый только из японии за 800 рублей, и два месяца ждать. Про принтер недотумкал, пришлось подбирать что-то похожее и колхозить. А сильно бы облегчил себе жизнь, учитывая, что сам моделлер.

Мне интересно попробовать на свой мотоцикл уже сделать интересный и уникальный дизайн «обвеса». Сейчас много кто печатает на заказ) Или частники которые берут более или менее по божески)

Всё реализуемо) Если не получается самостоятельно — всегда можно нарисовать эскизы от руки и отдать на моделлинг профессионалу=)

с учетом того, что он склеен из кусков, то не проще ли было купить б/у?

Вряд ли б/у обошлось бы дешевле. Да и ABS ацетоном сплавляется почти монолитным куском. Скорее лопнет не в месте склейки.

Вряд ли б/у обошлось бы дешевле.

а если из стеклопластика сделать?

ну если принтер то есть, конечно проще напечатать чем искать/ждать

я клею дихлорэтаном, ацетон чего то не растворяет ((((( то ли я дурак то ли лыжи не едут

А вы ABS печатаете? PLA допустим не растворяется ацетоном)

крайне противоречивое решение печатать подобного рода детали для непосредственного использования. литье или формовка — да, тут все понятно: мастер-модель -> форма -> отливка/формовка, как результат прочная, качественная деталь, другое дело, когда на скорости в 100 км/ч вся эта тема не начнет отлетать вам или прохожим в голову. вы ведь учитывайте не только аэродинамику, но и вибрации, которые возникают при работе двигателя и движении. здесь разве что армировать сеткой, чтобы конструкция при повреждении не разлеталась, иначе в случае повреждения в результате аварии например, вы рискуете пропороть себе живот одним из кусков.

Да я понимаю что не пощупав самостоятельно сложно поверить что кусок и правда получается почти монолитный после склейки ацетоном) Он правда скорее лопнет в другом месте. Но как я писала дополнительно армируем изнутри стеклотканью. Я делаю другу и фигню делать не хочу. Лучше перестраховаться.

В случае повреждения. ABS не совсем разлетится. Он скорее согнется, кусок сломается и повиснет на куске пластика. Это тоже проверялось ломанием, сгибанием более маленьких кусочков Мы пытались прострелить из страйкбольной винтовки маску напечатанную, это немного не то, но представление дает. Ну бесчисленное битье кубиков молотком, сгибание-разгибание тестов я не считаю. Поэтому именно его я и выбрала для печати.

Литье, как я умею и могу, получалось ну очень дорого. (двухкомпонентный пластик в силикон) и было бы прочнее только если во время заливки заложить в пластик стеклоткань.

Формовать стеклотканью и эпоксидкой без образца (после последней аварии его не осталось), никто из моих знакомых не умеет. У меня пока нет времени учится. Решили что раз есть в доступе 3D печать попробуем использовать ее.

источник

Данная статья будет целиком и полностью посвящена тем людям и в частности мастерам гаражного дела, которые любят делать все исключительно своими руками, и являются эдакими профессионалами-самоделкиными. Каждый авто- или мото-любитель должен будет за то время, пока в его гараже «проживает» железный друг, попробовать что-либо сделать своими собственными руками.

Но некоторым иногда просто не хватает либо терпения, либо времени либо средств на то чтобы сделать все самостоятельно и они думают, что намного проще будет, чтобы все за них сделали на станции технического обслуживания. Мотопластик на такой станции будет, конечно, более качественным, чем то, что вы мастерите впервые, но при определенной доле усидчивости, терпения, у вас может все получиться не хуже!

В конечном счете, это все целиком и полностью отговорки и дочитав данную статью полностью, многие наверняка для себя многое поймут и прежде всего то, что делать своими руками различные детали для своего собственного мотоцикла это очень интересно, а самое главное дешево.

Если говорить о том, что поломок у мотоциклов бывает иногда куда больше чем у автомобилей то не нужно думать что при даже самых небольших авариях все у мотоцикла остается на месте. Безусловно, это не так. Даже самые маленькие фрагменты, которые потом невозможно достать на рынках могут серьезно подпортить комфорт от управления мотоциклом, не говоря уже о внешнем виде. НО зачем платить больше, если все можно сделать самостоятельно.

Для начала вам будет нужно, прежде всего, запастись некоторыми вещами которые, безусловно, вам могут понадобиться:

Это далеко не все что может в итоге понадобиться, но если у вас возникнет так называемый «форс-мажор» то, разумеется, что нужно будет подыскать еще инструменты которые, безусловно, выбираться будут на ваше усмотрение.

Так с чего же следует начать?

Ну прежде всего с выбора пластика а точнее вы должны знать тот тип пластика из которого будет делаться фрагмент вашей детали для того чтобы в конечном счете они не были отличительно в плане текстуры. Для того чтобы быть полностью уверенными в своем выборе просто загляните внутрь пластика и посмотрите его маркировку.

Обычно делают детали мотоцикла из нескольких типов пластика:

Отличить их можно тому, как они горят. То есть если отсутствует маркировка нужно просто понюхать дым. Если сладковатый резкий запах-то перед вами ABS, если запах аналогичен восковой свече – перед вами PP, ну и если это не то и не другое, то знайте что перед вами PA.

источник

Современная конструкция квадроциклов, мотоциклов и скутеров содержит большое количество пластиковых деталей. Их назначение отличается для разных типов транспортных средств. Например, спортивный пластик на мотоцикл устанавливается с целью улучшения его аэродинамических свойств, управляемости, а для квадроциклов пластик становится недорогим и функциональным элементом, который легко починить.

К сожалению, мотоциклам свойственно падать. Вопрос не в том, произойдет ли это, а в том, когда именно. Травмировать байк можно на большой скорости, при движении по городу или даже в собственном гараже. Восстановление пластика мотоцикла — не слишком сложная процедура, позволяющая уменьшить расходы на содержание и ремонт вашего байка.

В любом случае, здоровье и жизнь мотоциклиста дороже железа и полимеров, и если вы хотите сохранить вместе с ними еще и состояние мотоцикла – не стоит разгоняться до запредельных скоростей и ребячиться, неоправданно подвергая себя риску.

Чем больше на мотоцикле пластика, чем он дороже, тем, соответственно, больше у владельца будут расходы и проблемы. Пластик на китайские мотоциклы можно приобрести в неплохом состоянии б/у или новый, однако не всегда возможно быстро подобрать подходящие детали под определенную модель. Замена и установка новых комплектующих не займет много времени, больше сил уйдет именно на поиск выгодных предложений.

Причиной повреждения могут быть:

  • ДТП – серьезное или нет, масштабное или нет, главное, чтобы мотоциклист не пострадал;
  • Потеря управления на трассе, в результате чего мотоцикл падает и скользит по асфальту;
  • Выполнение трюков, сложных фигур, прыжки – удары о землю, столбы по касательной;
  • Спортивные мероприятия – пластик на кроссовый мотоцикл всегда востребован по причине частого повреждения и экстремальных условий езды;
  • Падения припаркованного мотоцикла, в том числе и в гараже. Неприятная штука.

Наиболее часто используются два вида восстановления пластика незначительной степени повреждения: склейка или пайка. Склейка производится эпоксидной смолой, полимерными и синтетическими составами. Надежда на то, что тюбик обычного клея исправит ситуацию, испариться после первых попыток.

Дело в том, что мотоцикл во время движения сталкивается с большим количеством влияющих на пластик факторов. Это и встречный поток ветра, вибрация двигателя, вибрация всего кузова из-за неровностей поверхности, механические повреждения от гравия, кусков грязи.

Ремонт пластика мотоцикла с помощью клея предполагает также и использование стеклоткани. Основная задача — не только устранить место поломки, но и армировать место разрыва базового материала, сделать его гибким и пластичным.

То же самое относится, кстати, и к пайке пластика паяльником, только в качестве армирующей основы используется мелкоячеистая сетка из нержавейки. Проклейка обычно происходит изнутри. Мастера высшего пилотажа умудряются изготовить специальную ложбинку для стекловолокна болгаркой или наждачкой, чтобы потом, после шпаклевки, осталась идеальная поверхность.

Покраска пластика мотоцикла в таком случае будет ровной, гладкой, без видимых изъянов. Однако владелец не может быть застрахован от появления трещины, скола нового покрытия. Выход – прицепить наклейку или модный лэйбл, чем часто пользуются начинающие байкеры.

Пайка – это тот уровень надежности, который максимально можно достичь при работе с пластиком на кроссовых и спортивных мотоциклах. Конечно, такой вид работ не освободит от появления трещин при сильном ударе, однако если вы хотите сэкономить и у вас есть пара лишних часов свободного времени, можете попробовать. Частыми ошибками является попытка сделать все «на скорую руку» без соблюдения технологии.

Пальники берутся, как правило, очень мощные, а сетка из нержавейки – очень жесткая. Итог – некачественная пайка, швы залитые горелой пластмассой и тот же разрыв, что и при использовании стеклоткани.

Перед началом работ проведите подготовку:

  1. Необходимо снять пластиковую деталь и удобно поместить ее на столе для будущей пайки;
  2. Найдите паяльник с регулировкой мощности, лучше мощный;
  3. Протестируйте работу паяльника на куске пластика (у многих есть осколки или куски пластика, например, с прошлого обвеса);
  4. Зачистите место пайки болгаркой или наждачкой так, чтобы там не оставалось мусора, остатков краски, сколов;

Далее металлическая сетка, достаточно крепкая, но эластичная, накладывается на пластик. Паяльник ложится сверху и начинается прогревание. У вас должно получиться вплавить металлическую конструкцию в пластик таким образом, чтобы деталь надежно зафиксировалась.

Будьте аккуратны и внимательны, поскольку второго шанса не будет. Если обвес «гуляет» необходимо зафиксировать его на станке, струбциной или хотя бы изолентой или скотчем.

Существует еще один способ, который часто используют более опытные мастера по восстановлению пластика на мотоциклы любых типов – пайка струей горячего воздуха. Суть метода заключается в сварке пластика при помощи строительного фена и специальной насадки. При этом получается монолитный стык, диффузионный тип сварки и надежное соединение.

Отремонтировать пластик на мотоцикл своими руками можно и при помощи специальных наборов и смесей для склеивания, однако качество обработки и их цена ставит под сомнение целесообразность такой обработки.

источник

Итак, вы без средств, душит жаба, или просто руки золотые и куча времени свободного а пластик мотоцикла/автомобиля нуждается в ремонте.
В данной статье подробно описан процесс ремонта мотопластика своими руками, а точнее запайка трещин несколькими способами и изготовление недостающих, отколотых кусков (фрагментов) пластика.
Для этого нам понадобится:

— Куск пластика (ниже описано где его взять)
— Напильник.
— Паяльник (в зависимости от объёма работы ) — фен
— Фен Обязательно с плавной регулировкой температуры и подачи воздуха. + насадки на сопло. Я Использую Makita HG 650. К недостаткам можно отнести то, что Фен типа «пистолет» достаточно громоздкий, и как следствие менее удобный для тонкой работы нежели «прямые». Также существуют фены для радиоэлектроники, которые из за своих габаритов, как я считаю, идеально подходят для сварки швов пластика мотоцикла!
— Нож.
— Возможно еще что то.. 🙂

Находим пластик с одинаковой маркировкой ABS (акрилонитрил — бутадиен — стирол), РР (полипропилен) либо PA (полиамид). На фото ниже указана температура плавления. Вырезаем из него полоску, которую будем использовать как припой. Использовать можно строительный фен, либо обычный паяльник. Что тут сказать.. Быстро, просто, в отличие от сварки, отремонтировать мотопластик даже у не опытного человека, скорее всего, получится с первого раза! Но шов, за счет слишком большой температуры спаивания делается более хрупкий. Для ремонта автомобильных бамперов такой метод сварки очень не желателен! Но для ремонта обтекателей мотоцикла вполне сгодится. Все нагрузки от потоков ветра такая деталь выдержит без проблем, однако при падении мотоцикла скорее всего шов сломается, как джинсы, которые когда приседаешь именно по шву на заднице расходятся.. посему часто вместе с паяльником используется армирование шва путем вплавления в пластик мотоцикла металлической сетки. При падении по шву все равно сломается, зато скорее всего кусочки будут уверенно скреплены сеткой и по асфальту собирать их не придется, однако восстанавливать деталь потом будет очень не просто!
Итак, нагреваем.. Как припой начнет плавиться, НЕЖНО, что бы не продавить сам пластик, нажимаем на него, утапливая в разлом, при этом припой необходимо из стороны в сторону двигать, образовывая тем самым наплыв на края разлома. Постепенно прогревая пластиковый пруток и края пластика все дальше и дальше утапливаем легким нажимом пруток (не забывая делать наплыв), и вот таким макаром двигаемся к концу шва, после чего необходимо удалить лишний конец прутка-припоя, для этого его необходимо нагреть и вращать, немного оттягивая на себя, пока не «порвется». Делать это нужно аккуратно, чтобы не отклеить еще не успевшие схватиться свежесваренные края шва.
Изготавливаем недостающий фрагмент пластика:
Самым идеальным вариантом для изготовления детали будет являться тот же самый пластик из которого и сделана ремонтируемая деталь! Достать необходимо кусок, возможно у друзей завалялся или на форумах поспрашивать.
Если не нашли не беда! 60% что необходимый вам пластик это ABS (АБС) и 30% что PP, а из них сделано очень много окружающих вас предметов! )))))) Например бампера автомобилей чаще всего делаются из ABS, и пластик там достаточно толстый. А мой друг однажды использовал подставку от клавиатуры, увидев на обратной стороне маркировку нужного пластика!
Если кусочек сложной формы можно использовать гравер(купил китайский в Леруа Мерлен за 1400р с работой вполне справился)
После спайки детали ( я дополнительно склеил её с внутренней стороны эпоксидным клеем см фото (хват) шкурите, обезжириваете и шпаклюете (шпаклёвка для пластика! будьте внимательны — не для кузова) снова шкурите выравнивая под 0 . и в покраску

источник

Добрый день, уважаемые
Ремонтируем с сыном мопед

родной японский пластик — абс. а если деталь китайская то фиг его знает из какого говна.

я вижу. там мадэ ин жапан написано )) это я на всякий уточнил про китайчатину.

родной японский пластик — абс. а если деталь китайская то фиг его знает из какого говна.

Если китайский и жесткий, то хорошо ремонтируется АБСом!

я знаю что он хорошо клеится цианоакрилатом с содой. а при ударе рассыпается в щепки. а настоящий абс не клеится нормально и гораздо меньше ломается. паять не пробовал потому что китайского у меня лично небыло.

Я однажды знакомому, на скутере китайском отверстие в обтекателе заклеивал, так абс решил вопрос!

спасибо, буду знать. правда на мой piaggio китайцы ничего не делают…

абс, все детали тюнинга и прочей декор навесухи делают из абс, кроме штатных бамперов.

Все парвильно люди говорят, это всего скорее абс, если он упругий, более жирный это РР, и не надо ни каких сеток, и проволочек, Все паяется прутком к примеру из такого же пластика! А температура при ремонте от 315 до 350 градусов должна быть!

Согласен — у меня сейчас лежит в ремонте бампер с ВАЗ 21011 (пластик РР), так вот он имеет другую текстуру, как вы правильно выразились — жирную.
Так что теперь буду ждать пока заказанная паяльная станция приедет — и буду паять.
А пока — подготовка!

2111 наверно? АБС есть в салонном пластиже жигулей)

Да, именно.
А какие детали салонного пластика ВАЗ сделаны из АБС?
Просто сейчас нужны будут электроды для пайки — есть вариант заехать на разборку и подобрать что-нибудь.

Я брал заднюю полку от пятерки старой(он толстый), там по моему даже написано абс, но не со всеми АБСами он хорошо связывается! А если потоньше надо было, брал от девятки пластик который на передние стойки, и средние стойки крепится! Ты сам бери в руки и пытайся его гнуть, АБС он грубый, жесткий, чаще ломается и в отличии от РР не до конца выпрямляется!

48121-02100 Leg seald, rear подножка я так понимаю для Suzuki CS50; год: 1983

Вот вам великое спасибо.
Наконец то узнал год выпуска этого мопеда.
Говорят что довольно редкий экземпляр — у него автоматическая трёхступенчатая КПП.

48121-02100 Leg seald, rear подножка я так понимаю для Suzuki CS50; год: 1983

А вы случайно не в курсе, на него запчасти можно где-то заказать?
Купил мопед с разбитым задним правым стеклом поворотника — хочу новый поставить.

А вы случайно не в курсе, на него запчасти можно где-то заказать?
Купил мопед с разбитым задним правым стеклом поворотника — хочу новый поставить.

увы, напротив интересующих меня позиции — не продаётся(((

Я думаю попробовать и если плавиться и не горит с шипением значит можно паять.
Взять сетку из нержавейки мелкую, наложить кусочек на трещину, нагреть феном и надавить через металлический шпатель. Сетка окажеться под пластиком, сверху идеально гладкая поверхность. Паять нужно снаружи.

Это не маркировка пластика а номер детали маркировка другая PP PP-OE

В том, то всё и дело, что кроме этой маркировки другой нет!
Ни на каких деталях!

Советую попробовать, если паяется — паять!
Как владелец 2х японских мотоциклов в настоящее время и еще 6 до этого, скажу, что наиболее часто они используют ABS — а он легко и непринужденно паяется. Прутки сварочные продаются в автомагазинах (или строительных Лес и Дом, 220 вольт). Паять паяльником или феном, сетка нафиг не нужна. Температуру подбирать (есть такая крутилка-реостат, продается в магазинах электротоваров) так, чтобы пластик плавился, но не горел и не кипел!
PS: есть исключения — бывает используют РР или стеклопластик (стеклопластик встречал 1 раз на крыле Honda Magna 88 года). РР паяется так же бодро, стеклопластик клеится.
PSPS: извиняюсь, буков много…

Пластик буквами обозначается. В твоем случае я на 99% уверен пластик сделан из ABS.

Японский пластик паяется отлично! Есть много способов-по старинек(сетка с обратной стороны), щас чаще пользуются специальным сварочным пистолетом.
i.ytimg.com/vi/xJal6JHKW6k/hqdefault.jpg

это не пистолет. это самый обычный фен с терморегулятором и самая обычная насадка для сварки пластика.

Ну обычно на мото и мопедах abs пластик. Попробуй ацетоном сзади. Абс растворяется, полипропилен нет

я на кавасаки пластик паял при помощи вязальной проволоки, делая из нее скобы и нагревая вплавлял в пластик, потом шпатлевать и красить. и тут бы я так сделал, еще возможно стеклотканью изнутри проложил

Следы такого «ремонта» я видел — не хочу повторять.
Я лучше спаяю.

Прикольно. Никогда не видел пайки пластика.

я на кавасаки пластик паял при помощи вязальной проволоки, делая из нее скобы и нагревая вплавлял в пластик, потом шпатлевать и красить. и тут бы я так сделал, еще возможно стеклотканью изнутри проложил

Как можно паять пластик вязальной проволокой? Что за пластик имеет температура плавления выше 1600 градусов по Цельсию?

a.d-cd.net/1c54484s-960.jpg вот тут весь пластик собран таким образом был.
сверлил отверстия, и проволока в виде буквы П нарезана и вставлена в соответсвующие отверстия. после упирал паяльником в проволоку и она нагреваясь расплавляла пластик и утопала внутрь, а с обратной стороны проволоку скручивал, а где кусков не хватало, там стекло ткань на обратной стороне и тд

Такой метод «ремонта» даже комментировать не хочу.

не комментируйте, ответ был не вам.
а так на фотографии мотоцикл после удара в машину, и прошу заметить, места ремонта не пострадали, лопнуло рядом.
для того пластика, что на фото, это был последний удар, после чего я решил не заморачиваться и купить новый комплект пластика www.drive2.ru/b/837547/
а как будете делать вы, мне совершенно побоку, мной был предложен не плохой вариант ремонта, вам он не понравился, успехов

a.d-cd.net/1c54484s-960.jpg вот тут весь пластик собран таким образом был.
сверлил отверстия, и проволока в виде буквы П нарезана и вставлена в соответсвующие отверстия. после упирал паяльником в проволоку и она нагреваясь расплавляла пластик и утопала внутрь, а с обратной стороны проволоку скручивал, а где кусков не хватало, там стекло ткань на обратной стороне и тд

Рекомендую выучить матчасть. Термин «пайка». Пайкой пластика не занимается никто.


А это что?
Сварка?

Сварка. Если используется паяльник, то не факт, что делается пайка. Пайка — это соединение с помощью материалов, имеющих более низкую температуру плавления. Сварка — с помощью материалов, имеющих примерно равную температуру плавления и состав. Учите терминологию и матчасть.

Согласен с вами.
Не правильный термин применил.
Исправлюсь)))

Рекомендую выучить матчасть. Термин «пайка». Пайкой пластика не занимается никто.

источник

Читайте также:  Нитки из крапивы сделай сам